- Mehr Flexibilität bei der Montage dank Schutzklasse IP54
- LED-Anzeige für erhöhte Benutzerfreundlichkeit
- Neues Feedbacksignal für sicherheitskritische Anwendungen
Das Acvatix Ventil- und Stellantriebssortiment von Siemens Smart Infrastructure wurde um neue Stellantriebe SSA für Kleinventile erweitert, welche das bestehende Produktportfolio mit neuen Funktionen ergänzen. Sie ermöglichen im Raum hydraulische Anwendungen mit höchster Regelgenauigkeit, Energieeffizienz und Zuverlässigkeit. Mit dem Acvatix Produktsortiment können alle regeltechnischen und hydraulischen Anforderungen der Wärme- und Kälteerzeugung sowie deren Verteilung und Nutzung schnell und einfach erfüllt werden. Neben bewährten Produkteigenschaften der Stellantriebe SSA, wie dem leisen sowie störungsfreien Betrieb oder der Handnotbetätigung zur flexiblen Ventil- und Stellgliedprüfung ohne Abhängigkeit von der Systemverfügbarkeit, wurden neue Features implementiert, die dem Nutzer Vielseitigkeit in der Montage wie auch in der Wahl der Einbaurichtung bieten. Mit dem neu implementierten Feedbacksignal für sicherheitskritische Anwendungen und dem modernen, kompakten sowie IP54- konformen Design, sind die neuen Stellantriebe von Siemens für mehr Anwendungen denn je einsetzbar.
- Kommunikationsgestütztes Zugbeeinflussungssystem (CBTC) wird auf 11Kilometern der Metrolinie D in der argentinischen Hauptstadt Buenos Aires installiert.
- Das automatische Signalsystem sorgt für höhere Verfügbarkeit, optimierte Betriebsabläufe und ein besseres Reiseerlebnis.
Siemens Mobility hat von dem städtischen Infrastrukturunternehmen Subterráneos de Buenos Aires, Sociedad del Estado (SBASE) den Auftrag erhalten, ein kommunikationsgestütztes Zugbeeinflussungs¬system (CBTC) auf der Metrolinie D in Buenos Aires, Argentinien, zu installieren.
- Digitalisierungs- und Automatisierungslösungen ermöglichen Unternehmen der diskreten Fertigung und der Prozessindustrie die notwendige Flexibilität unter den neuen Rahmenbedingungen
- Der “Digital Enterprise Virtual Summit” zeigte hierfür konkrete und zukunftsweisende Lösungen
- Rund 12.000 Registrierungen von Kunden und Partnern mit bereits 6.300 Live-Teilnehmern am Tag der Veranstaltung
Die aktuelle
Situation stellt Industrieunternehmen weltweit vor große Herausforderungen –
und zeigt, dass eine digitalisierte und hochautomatisierte Produktion für den
Erhalt der Wettbewerbsfähigkeit wichtiger denn je ist. Nur so können
Unternehmen mit der notwendigen Flexibilität auf aktuelle und zukünftige
Herausforderungen reagieren. Wie das gelingt, zeigte der „Digital Enterprise
Virtual Summit“ von Siemens am 16. Juli. Im Rahmen der Konferenz diskutierten
Vertreter zahlreicher Unternehmen der diskreten Fertigung und der
Prozessindustrie über Strategien und Technologien für die Zukunftsfähigkeit unter neuen
Rahmenbedingungen. Im Fokus standen Themen wie die horizontale und vertikale
Integration der Wertschöpfungskette mit Simulation und Optimierung von der
Produktentstehung bis zum Service und von der Feldebene bis in die Cloud.
Weitere Themen waren unter anderem Online- und
Remote-Lösungen sowie Edge- und Cloud Computing, Additive Fertigung, Industrial
5G und Künstliche Intelligenz.
Der Digital Enterprise Virtual Summit hatte rund
12.000 Registrierungen von Kunden und Partnern mit bereits 6.300
Live-Teilnehmern am Tag der Veranstaltung; die Inhalte sind jetzt verfügbar unter
https://www.siemens.com/digital-enterprise-summit.
- Schutz gegen Stromnetz-Ausfälle und Vermeidung von Lastspitzen
- Geringerer Energieverbrauch durch Speicherung von Bremsenergie
- Erhöhte Maschinenverfügbarkeit bei niedrigen Installationskosten
Siemens bietet neue Ultracapacitor-Module an, die den Maschinenbetrieb bei Stromnetz-Ausfällen sicherstellen, Lastspitzen vermeiden und Bremsenergie aufnehmen können. Diese UltraCaps „DLC Module“ sind speziell für den Einsatz als Energiespeicher in Maschinen geeignet, beispielsweise für Holz-, Glas- und Kunststoff-Bearbeitung, in Umformtechnik, bei Werkzeugmaschinen, Handling und Robotik.
- 2 bis 3 Tage pro Woche mobiles Arbeiten als weltweiter Standard
- Vorstand verabschiedet neues Konzept für ortsunabhängiges Arbeiten
- Transformation von Führung und Unternehmenskultur als Voraussetzung
- Siemens schafft damit als eines der ersten großen Unternehmen dauerhaft angepasste Arbeitsmodelle
Siemens wird das mobile Arbeiten in Zeiten der Pandemie und darüber hinaus als Kernelement der neuen Normalität dauerhaft als Standard etablieren. Ein entsprechendes Konzept wurde vom Vorstand jetzt verabschiedet. Ziel ist, dass alle Beschäftigten weltweit im Schnitt stets 2-3 Tage pro Woche mobil arbeiten können und zwar immer dann, wenn es sinnvoll und machbar ist. Die Corona-Krise und das „Social distancing“ haben gezeigt, dass ortsunabhängiges Arbeiten viele Vorteile bietet und in weitaus größerem Rahmen möglich ist als ursprünglich angenommen. Weltweite Umfragen der Siemens-Mitarbeiter hatten den Wunsch nach mehr Flexibilität und individuellen Lösungen beim Arbeitsort bestätigt.
- Sitrans SAM IQ-App für Smart Asset Management von Feldgeräten steigert Anlagenverfügbarkeit und Prozessqualität
- App stellt bisher ungenutzte Geräteinformationen zur Verfügung
- Inklusive Datenaufbereitung und zahlreicher Diagnosemöglichkeiten
- Lösung unterstützt Informationsmodell und Anwendungsfälle der NAMUR
Siemens erweitert sein Portfolio der Feldgeräte für Prozessanlagen um die neue Applikation Sitrans SAM IQ für das Smart Asset Management (SAM) von Feldgeräten. Mit der App Sitrans SAM IQ erschließen sich dem Anwender neue Möglichkeiten, wertvolle Informationen zu nutzen, die bisher verborgen waren. Dies sind vor allem zusätzliche Diagnosedaten, welche gesammelt, aufbereitet und übersichtlich visualisiert werden. Die Entwicklung von Sitrans SAM IQ orientierte sich eng an den Anforderungen der NAMUR, dem Verband der Anwender von Automatisierungstechnik und Digitalisierung der Prozessindustrie. Die App kann sowohl Daten von Siemens-Feldgeräten wie auch von anderen Geräteherstellern verarbeiten. Ein weiterer Vorteil ist die Abbildung aller Herstellerdaten in einem einheitlichem Informationsmodell. So lassen sich erstmals herstellerübergreifende Informationen in einen vergleichbaren und gemeinsamen Kontext setzen.
- Erster digitaler Zwilling in der petrochemischen Industrie in Indonesien – für Chandra Asri
- Analoge Anlagedaten werden in automatisiertes Framework für den digitalen Zwilling transformiert
- Eine einzige integrierte Plattform für digitales Management der gesamten Dokumentation und Daten aller Plant Assets
- Schafft Kontrolle und Transparenz der Plant Asset Informationen und steigert die Performance
Siemens und Bentley Systems entwickeln den ersten digitalen Zwilling in der petrochemischen Industrie Indonesiens für Chandra Asri, den größten integrierten Petrochemiekomplex des Landes. Dieser besteht seit mehr als 27 Jahren und plant seine Kapazitäten in den nächsten fünf Jahren zu verdoppeln, um am kräftigen nationalen und regionalen Wachstum teilzuhaben. Die Entwicklung und Umsetzung dieses digitalen Zwillings erfolgen in mehreren Phasen im Zeitraum 2020 bis 2025. FKA Global ist der Partner für die Systemintegration und bietet die Digitalisierungsleistungen, Wartung und weitere Verbesserungen der Lösung nach der Umsetzung.
- Siemens Industrial Edge schließt Lücke zwischen Local und Cloud Computing und ermöglicht hochfrequenten Datenaustausch in der Feldebene
- Edge Apps für intelligente Datenanalyse und erhöhte Produktivität
- Industrial Edge umfasst mit Edge Management ein Backend, Edge-Geräte und Edge Apps
Siemens bietet mit Siemens Industrial Edge eine Digitalisierungslösung an, die Automatisierung um maschinennahe Datenverarbeitung erweitert, indem sie die Intelligenz des Edgecomputings und eine damit hochentwickelte Analysetechnik auf sichere Weise in den Fertigungsbereich trägt. Siemens Industrial Edge bietet Anwendern die Möglichkeit, unterschiedliche intelligente Analyseanwendungen auszuführen. Dabei wird die Cloud-Konnektivität in Verbindung mit Edge Applikationen in einem integrierten Hardware- und Softwareökosystem für Automatisierungskomponenten genutzt.
- Neue Plant-Intelligence-Optionen für die Steuerung und Überwachung von rezepturgesteuerten Verfahren
- Einfache Orchestrierung von Produktionsabläufen mit „WinCC Unified Line Coordination“ (LCS)
- Schnelles Ändern von Abläufen im rezept- und sequenzbasierten Produktionsprozess mit „WinCC Unified Sequence“ (SES)
Siemens erweitert sein Angebot für das Visualisierungssystem Simatic WinCC Unified um zwei neue Plant-Intelligence-Optionen: Line Coordination (LCS) und Sequence (SES) ermöglichen das schnelle Orchestrieren und Anpassen von Produktionsabläufen bei der Steuerung und Überwachung von rezepturgesteuerten Verfahren, wie sie etwa in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie eingesetzt werden. Mit den neuen Software-Optionen gestalten Anwender flexibel Produktionsabläufe, überwachen unterschiedliche Teilanlagen und können so die einzelnen Produktionsmaschinen besser und gleichmäßiger auslasten, was sowohl Effektivität als auch Wirtschaftlichkeit erhöht. Siemens liefert für die beiden Optionen SES und LCS Automatisierungsbausteine und die entsprechenden Bildobjekte für die Visualisierung mit, die im Engineering Framework Totally Integrated Automation (TIA) Portal projektiert werden. Die Produktionsabläufe lassen sich mit entsprechenden Bausteinen parametrieren, wodurch der Programmieraufwand entfällt und der Projektierungsaufwand reduziert wird. Die beiden neuen Plant-Intelligence-Optionen können nach den jeweiligen Anforderungen kombiniert werden.
- Hohe Flexibilität durch fahrerlose Transportsysteme
- Fördertechniklösungen ermöglichen raumoptimierte Bauweise
- Aufbau der kompletten Fördertechnik in nur viereinhalb Monaten
In nur viereinhalb Monaten hat Siemens die komplette Fördertechnik für die Endmontage des ersten vollelektrischen Porsche, den Taycan, aufgebaut. Damit wurde die Zeit von der Installation bis zur Fertigung des ersten Fahrzeugs gegenüber vergleichbaren Projekten halbiert. Da die Endmontage aufgrund baulicher Einschränkungen nur in die Höhe gebaut werden konnte, ist ein Fertigungskonzept entstanden, bei dem jede Ebene für die Produktion genutzt wird. Die Taycan-Fabrik am Stammsitz in Stuttgart-Zuffenhausen wurde im September vergangenen Jahres eröffnet.