- Elektrische Ausrüstung für 32 automatisierte Stapelkrane und 12 ferngesteuerte "Ship-to-Shore" (STS)-Krane
- Modulares, offenes und auf Transparenz ausgerichtetes Konzept steigert Produktivität und erhöht Sicherheit
- Erstes automatisiertes Containerterminal in Afrika kann Schiffe mit bis zu 20.000 TEU (twenty-foot equivalent units) abfertigen
Der Lieferumfang von Siemens für die APM Terminals MedPort Tangier umfasst die Elektroanlagen und Automatisierungssysteme sowie das Engineering und die Inbetriebsetzung von 32 automatisierten Stapelkranen, die in 16 intelligenten Lagerplatzblöcken eingesetzt werden. Diese Krane werden in Zusammenarbeit mit dem innovativen Kranhersteller Hans Künz GmbH aus Hard in Österreich geliefert. Siemens liefert zudem die Elektroanlagen für 12 ferngesteuerte STS-Krane mit je zwei Laufkatzen. Erteilt wurde dieser Auftrag von der chinesischen Zhenhua Port Machinery Company (ZPMC), einem der größten Kranhersteller der Welt. Der Terminal soll im Jahr 2019 in Betrieb genommen werden und wird der weltweit erste Umschlagplatz sein, der nach einem Stirnseitenkonzept aufgebaut ist.
Um die Digitalisierung der Industrie weiter voranzutreiben, baut Siemens sein Portfolio für industrielle Kommunikationsnetzwerke kontinuierlich aus. Neben Netzwerkkomponenten gehören dazu auch Schulungen und Services, beispielsweise die Planung und Implementierung von Netzwerken. Das Angebot umfasst effiziente und zuverlässige Kommunikationstechnik für verschiedenste Branchen – von der Prozess- und Fertigungsindustrie über Energieversorgungsnetze bis hin zum Verkehrsbereich. Diese Netzwerke ermöglichen einen durchgehenden vertikalen und horizontalen Informationsaustausch – und dadurch beispielsweise die Anbindung der Fertigungsebene an die Unternehmens-IT oder an Cloud-Plattformen wie das offene IoT-Betriebssystem MindSphere von Siemens. Damit bilden sie eine wichtige Grundlage für das Digital Enterprise.
- TÜV SÜD bescheinigt Siemens-Prozessleitsystem Simatic PCS 7
Konformität zu den Security-Standards IEC 62443-4-1 und IEC 62443-3-3
- Simatic PCS 7 erstes von TÜV SÜD gemäß IEC 62443
zertifiziertes Produkt
- Umfassende Security-Maßnahmen und -Funktionen zur Sicherung
des Anlagenbetriebs
Siemens hat als erstes Unternehmen eine auf IEC 62443-4-1 und IEC 62443-3-3 basierende Security-Zertifizierung durch TÜV SÜD für ein Automatisierungssystem erhalten. Im August 2016 hat Siemens bereits als erstes Unternehmen die TÜV SÜD Security-Zertifizierung nach IEC 62443-4-1 für den übergreifenden Entwicklungsprozess von Produkten der Automatisierungs- und Antriebstechnik, einschließlich der Industriesoftware, an sieben deutschen Entwicklungsstandorten erhalten. Nun folgt die erste Produktzertifizierung nach IEC 62443-4-1und 62443-3-3.
- Auf IEC 62443 basierendes TÜV SÜD-Zertifikat bestätigt Siemens Security im Entwicklungsprozess von Automatisierungsprodukten
- Siemens weltweit erstes Unternehmen mit TÜV SÜD-zertifiziertem Entwicklungsprozess basierend auf IEC 62443-4-1
- Wichtiger Security-Bestandteil für „Defense in Depth“-Schutzkonzept
Siemens hat als erstes Unternehmen eine auf IEC 62443-4-1 basierende TÜV SÜD-Zertifizierung für den übergreifenden Entwicklungsprozess von Siemens-Produkten der Automatisierungs- und Antriebstechnik, einschließlich der Industriesoftware, an sieben Entwicklungsstandorten in Deutschland erhalten. An diesen Standorten werden unter anderem Simatic S7-Industriesteuerungen, Simatic Industrie-PCs, Simatic HMI(Human Machine Systems Interface)-Geräte zum Bedienen und Beobachten und Sinamics-Antriebe bis zur Engineering-Software TIA (Totally Integrated Automation)-Portal entwickelt. Die internationale Normenreihe IEC 62443 legt die Security Maßnahmen für industrielle Automatisierungssysteme fest, wobei Teil 4-1 der Norm die Anforderungen an den Entwicklungsprozess des Herstellers beschreibt.
In diesem Jahr feiern wir das 500. Jubiläum des ältesten Lebensmittelgesetzes der Welt. 1516 gaben die bayerischen Herzöge Wilhelm IV. und Ludwig X. in Ingolstadt offiziell bekannt, dass zur Herstellung des Bieres nur Gerste, Hopfen und Wasser verwendet werden dürfen. Das Reinheitsgebot war damit geboren und ist mittlerweile in aller Welt bekannt. Deutsches Bier ist mit rund 1,5 Milliarden Litern pro Jahr ein Exportschlager. Damit die Bierproduktion immer im Fluss bleibt und nicht ins Stocken gerät, setzen Brauer oft auf Technik von Siemens. Die ersten Automatisierungslösungen auf Basis von elektronischen Steuerungen gibt es seit den 1970er Jahren. Das Prozessleitsystem "Braumat" sorgt seitdem in vielen Brauereien für eine sichere und qualitativ stabile Produktion. Heute sind die Marktanteile in der Bierbranche hart umkämpft. Effizienz und Flexibilität sind gefragt, wenn man erfolgreich sein will. Bleibt nur noch die Frage: Wie wird die Brauerei der Zukunft aussehen? Vom 22.-24. Juli ist Siemens als Partner der Brauindustrie beim Festival "500 Jahre Reinheitsgebot 2016" in München mit eigenem Stand vertreten.
Anfang Juni 2016 rollt der erste Zug mit Passagieren durch den neuen Gotthard-Basistunnel. Siemens lieferte das Tunnelleitsystem sowie den Brandschutz für den längsten Bahntunnel der Welt. Das ausgeklügelte Sicherheitssystem ist mit über 200.000 Sensoren ausgestattet und stellt höchste Anforderungen an Logistik und Datenverarbeitung.
Das Leitsystem steuert und überwacht sämtliche Anlagen vollautomatisch. Der Tunnel ist gespickt mit Sensoren; Steuerelektronik, und Überwachungseinrichtungen. Einschließlich Video in den Multifunktionsstellen, die über Glasfaserkabel mit zwei Tunnel-Control-Centern am Nord- und Südportal verbunden sind. Hier hat Siemens jeweils ein Tunnelleitsystem installiert, beide dienen als Reserve für das andere. Die Bewegung jedes Zuges wird erfasst und dem Kontrollzentrum angezeigt. Die gesamte Infrastruktur mit 3200 Kilometer Strom- und 2600 Kilometer Datenkabel steht unter der Kontrolle des Systems. Es erkennt, wenn eine Tür nicht richtig geschlossen ist oder ein Licht ausgefallen ist. Bei Bedarf wird selbstständig die Lüftung aktiviert, das Licht an der nächsten Nothaltestelle angeschaltet und die Türen geöffnet. Was gerade vonstattengeht, sehen die rund 60 Mitarbeiter, die durchweg in den Centern sind, am Bildschirm. "Ereignisse" sind in fünf Alarmstufen eingeteilt, zu jeder bietet das System Informations- und Entscheidungsschritte, die den Einsatzleiter unterstützen. Schon vor der Einfahrt in den Tunnel werden Züge, ohne, dass sie dafür anhalten müssen, durch Sensoren überprüft, die eine zu hohe Temperatur der Bremsen oder Lecks erkennen. Hauptaufgabe des neuen Systems ist es aber, die Verfügbarkeit sicherzustellen. Mit einem neuen Tool können die Wartungszeiten effizient geplant werden, etwa Sperrungen und Ersatzteilbedarf.
Dass Sicherheit im Tunnel großgeschrieben wird, versteht sich von selbst, schließlich sollen dereinst pro Tag über zweihundert Züge mit bis zu 250 km/h durch die Röhren rauschen. Diese sind alle 300 Meter durch Querschläge verbunden, so dass die Zugpassagiere im Brandfall in die andere Röhre flüchten können. An den beiden je 600 Meter langen Nothaltestellen pro Tunnelröhre ist eine Evakuierung von bis zu eintausend Personen möglich.
Am 25. April, dem ersten Messetag der Hannover Messe, begrüßte Sie Klaus Helmrich zur jährlichen Siemens-Pressekonferenz. Der Vorstand der Siemens AG ist verantwortlich für die Divisionen Digital Factory und Process Industries and Drives. Die Pressekonferenz fand um 18:30 Uhr im Convention Center der Messe, Saal 1, statt.
- Aktuelle Logikmodul-Reihe Logo! 8 in KNX-Installationen integrierbar
- Kommunikationsmodul Logo! CMK2000 verbindet Logo! 8 mit KNX
- Für Automatisierungslösungen von Beleuchtung bis Zugangskontrolle
Mit dem Kommunikationsmodul Logo! CMK2000 lässt sich die aktuelle Logikmodul-Reihe Logo! 8 von Siemens in den Gebäudesystembus KNX integrieren. Logo! 8, ausgelegt für kleinere Automatisierungslösungen, kann nun in Kombination mit dem neuen Kommunikationsmodul für Aufgaben der Gebäudeautomation eingesetzt werden, zum Beispiel für Überwachung, Zugangskontrolle, Klimatisierung, Beleuchtung, Beschattung und Bewässerung bis zur Pumpensteuerung. Das KNX-Modul Logo! CMK2000 kommuniziert per Ethernet mit Logo! 8. Es gibt Sensordaten von KNX-Busteilnehmern an das Logikmodul weiter, wo diese mit Logikfunktionen kombiniert werden. Logo!-Steuerbefehle werden über das Kommunikationsmodul an KNX-Aktoren weitergeleitet. 50 KNX-Kommunikationsobjekte lassen sich projektieren und im Logo!-Programm mit Zählern, Sollwerten und Parametern zu Automatisierungslösungen verknüpfen.