- Les moteurs Simotics SD de Siemens sont désormais disponibles en classe de
rendement Super Premium (IE4) sur toute la gamme. - Cette classe de rendement va au-delà des exigences toujours plus strictes
du règlement européen (UE) 2019/1781 sur l’écoconception des moteurs
électriques qui entrera en vigueur en deux étapes en juillet 2021 et en juillet
2023. - Elle permet aux
utilisateurs de respecter sur le long terme les normes d’efficacité énergétique,
d’économiser de l’énergie, de diminuer les coûts d’exploitation et de réduire
les émissions de CO2Siemens présentera sa gamme
de moteurs Simotics SD à la Foire de Hanovre 2021 dans le cadre de la Digital
Enterprise Virtual Experience. Cette gamme est proposée en standard en classe
de rendement Super Premium (IE4) sur toute la gamme de puissance de 2,2 kW
à 1 000 kW pour les moteurs 2 et 4 pôles, à partir de 75 kW pour
les moteurs 6 pôles, et à partir de 55 kW pour les moteurs 8 pôles.
La gamme Simotics SD en classe IE4 dépasse ainsi les exigences du règlement
européen (UE) 2019/1781, tant pour la première étape de mise en application qui
entrera en vigueur en juillet 2021 que pour la deuxième étape applicable à
partir de juillet 2023. Ce règlement définit les exigences en matière
d’écoconception applicables aux moteurs électriques et aux variateurs de
vitesse. Le règlement (UE)
2019/1781 entrera en vigueur en deux étapes. À partir de juillet 2021, la
classe de rendement Premium (IE3) sera obligatoire pour les moteurs électriques
de 2 à 8 pôles d’une puissance de 0,75 kW à 1 000 kW. À partir de
juillet 2023, le règlement impose la classe de rendement Super Premium (IE4)
pour les moteurs électriques de 2 à 6 pôles de moyenne puissance de 75 kW à
200 kW. Siemens propose sa gamme Simotics SD en classe IE4 non seulement
pour tous les moteurs concernés par la réglementation, mais aussi pour les
moteurs d’une puissance jusqu’à 1 000 kW ainsi que pour les moteurs à
8 pôles à partir de 55 kW, qui seront toujours exonérés des obligations réglementaires
applicables à partir de la deuxième étape de 2023. Les utilisateurs de moteurs
Simotics pourront ainsi répondre durablement aux exigences croissantes en
matière d’efficacité énergétique et de compatibilité environnementale. Les moteurs à très haut
rendement permettent en outre aux utilisateurs d’économiser de l’énergie, de diminuer
leurs coûts d’exploitation et de réduire les émissions de CO2. Ces
moteurs sont généralement utilisés dans l’industrie des procédés pour les
pompes, les ventilateurs, les compresseurs, les extrudeuses, les mélangeurs,
les agitateurs, les centrifugeuses, les laminoirs et les enrouleurs. Ils sont
utilisés principalement dans les secteurs de la gestion de l’eau, des eaux
usées, de la chimie, du pétrole et du gaz, du ciment, du papier, de la marine
et du traitement des métaux. Les moteurs de la gamme Simotics
XP protégés contre l’explosion dépassent eux aussi les normes de rendement
actuellement exigées. Ils sont également proposés en classes IE3 et IE4. Pour
les moteurs à sécurité augmentée « Ex eb », la classe standard est
IE3. Ainsi, le rendement de ces moteurs est également supérieur aux exigences réglementaires
qui entreront en vigueur en 2023 et qui imposent la classe IE2 (Rendement
élevé). Le moteur à réluctance Simotics constitue un autre exemple du
portefeuille Simotics. Il se distingue par ses hauts niveaux de rendement,
comparables à la classe IE4, même dans la plage de charge partielle. Dans le
système avec un variateur Sinamics, il dépasse les exigences minimales de la
classe de rendement système maximale définie IES2. Les technologies de moteurs
à haut rendement peuvent réduire durablement les besoins en énergie de
l’industrie et contribuer à diminuer les émissions de CO2 à
l’échelle mondiale. Selon la Fédération allemande de l’industrie électrique et
électronique (ZVEI), près de 70 % de la consommation électrique globale dans
l’industrie est imputable aux moteurs électriques.
Dans le cadre de leur partenariat, Siemens Digital
Industries et Apsys, filiale du groupe Airbus spécialisée dans la maîtrise des
cyber-risques, créent une nouvelle offre de services à destination de
leurs clients Opérateurs d’Importance Vitale (OIV). En alliant leurs
compétences, les deux partenaires proposent d’accompagner les OIV dans la mise
en conformité de leurs installations et de leurs démarches d’homologation, en
traitant à la fois les sujets de la sûreté de fonctionnement et de cybersécurité
des systèmes industriels.Dans le contexte de crise sanitaire
actuel et de télétravail généralisé, la digitalisation industrielle s’accélère.
L’interconnexion des équipements et réseaux industriels et le rapprochement des
domaines IT et de l’OT afin de faire remonter les données ou de gérer à
distance les machines se généralisent, créant des terrains d’autant plus
favorables aux cyberattaques. La cybersécurité est donc plus que jamais un
enjeu majeur et quotidien pour les industriels de toute taille et sur tous les marchés. Dans le cadre du contrat de partenariat
signé en février 2020, Apsys, l’un des plus importants acteurs de la maîtrise
des cyber-risques et qualifié PASSI LPM par l’ANSSI, et Siemens, leader de
l’automatisation et expert de la sécurité dans les procédés industriels dont le
S7-1500 est qualifié par l’ANSSI au niveau CSPN et proposant des services de
cybersécurité, mettent en commun leurs expertises respectives afin de répondre
à l’ensemble des besoins et des problématiques de leurs clients industriels en
matière de cybersécurité.
Les deux partenaires proposent
aujourd’hui une nouvelle offre de services dédiée aux OIV, afin de les assister
dans la mise en conformité de leur système industriel et de leurs démarches
d’homologation vis-à-vis de la Loi de Programmation Militaire. En effet, les
OIV ont l’obligation de réitérer cette démarche tous les 3 à 5 ans, en
fonction de l’évolution réglementaire.
Cette offre packagée présente l’avantage
majeur d’adresser simultanément la sûreté de fonctionnement et la cybersécurité
dans le monde industriel afin de répondre à l’ensemble des exigences de la Loi
de Programmation Militaire. Parmi les services proposés que chaque industriel
peut choisir en fonction de ses besoins, il y a notamment :
- Un accompagnement dans la création du
dossier d’homologation, en parfaite conformité avec les exigences
réglementaires ; - Des prestations adaptées au cœur de
métier pour assurer la maitrise des risques : analyse des risques, analyse
d’écart, audit, cartographie, tests d’intrusion, formations…·
- Un accompagnement dans l’évolution de
l’activité et de la gestion des risques. « Le point fort de notre
partenariat réside dans la complémentarité de nos expertises. En effet, Siemens
vient du monde de l’OT et connaît parfaitement les problématiques des
industriels et des lieux de production, quand Apsys est un expert des
cyber-risques et de la sécurisation globale des infrastructures grâce à des
offres de sûreté et de cybersécurité. Cela nous permet d’accompagner nos
clients industriels de A à Z, en fonction de leurs besoins, via un canal unique
» commente Thomas Jauniaux,
responsable des services cybersécurité de Siemens. « Apsys, filiale d’Airbus, se réjouit de rejoindre une initiative
nationale visant à protéger les opérateurs d’importance vitales. En s’alliant à
Siemens, Apsys mobilisera son savoir-faire pour faire en sorte de répondre aux
divers besoins de sureté de fonctionnement et de cybersécurité que connaissent
ces acteurs » ajoute Yoann
Moreau, responsable des offres cybersécurité d’Apsys.
Siemens Digital
Industries est un acteur engagé dans la région Auvergne-Rhône Alpes à travers
de nombreuses actions visant à accompagner les entreprises dans leurs projets
de transformation digitale. Dernière en date, sa participation au Campus Région
du Numérique. Regroupés dans un consortium baptisé Go To Smart Factory, Siemens
et ses partenaires (Braincube, Cetim, Ecoles des Mines de Saint-Etienne, Fealinx,
Groupe Zebra et Chamatex) proposent aux entreprises un accompagnement complet
pour franchir le pas vers l’Industrie 4.0.
Jetlane, filiale du groupe
Décathlon spécialisée dans la fabrication de ses vélos, a choisi Siemens pour
l’aider à digitaliser le suivi de sa production.
Grâce à la solution Edge
Factory Box, Jetlane est désormais en mesure d’exploiter les flux de données
provenant de sa ligne pour mieux surveiller, contrôler et optimiser sa
production, et ainsi améliorer sa performance globaleGrande enseigne de distribution d’équipements sportifs,
Décathlon produit lui-même une partie de ses produits. C’est le cas de ses
vélos haut-de-gamme qui sont fabriqués par sa filiale Jetlane, dans une usine
de production installée dans le nord de la France, à proximité de Lille. Sa ligne
de production, datant d’il y a quelques années, était dotée d’un système de
collecte des données de production manuel, représentant une perte de temps pour
les collaborateurs et une source d’erreurs. Son objectif était donc de
digitaliser le suivi de sa production pour ainsi améliorer sa performance au
quotidien. « Notre ambition était de pouvoir nous consacrer à l’analyse
des données et à la prise de décision, et non pas à leur simple
collecte. » explique Vincent Poquet, directeur du site Jetlane
Decathlon. Pour ce faire, Jetlane a fait le choix d’automatiser la
collecte, la centralisation et l’analyse des données grâce à la Edge Factory
Box. Cette solution peu intrusive s’adapte au matériel existant sans avoir
besoin de renouveler le parc de machines. Facile à installer et peu
encombrante, elle permet de récupérer automatiquement les données et de faire
communiquer les machines entre elles pour avoir une vision claire de leur
efficacité. Grâce aux
applications Edge Factory développées par Braincube en partenariat avec Siemens,
il est désormais possible de gérer les flux de données pour une surveillance
personnalisée et en direct de la performance de production. L’application
permet également de suivre, surveiller et améliorer leur taux de rendement
global grâce à un tableau de bord. Les données sont ainsi exploitées dans des
rapports automatisés et fiables et peuvent facilement être partagée par tous à
l’occasion des réunions quotidiennes. « Dans la plupart des
entreprises, les opérateurs travaillent déjà sur des ordinateurs, mais ils
sont souvent les seuls à avoir accès à l’ensemble des données de la chaîne de
production. Les données existent, mais ne sont pas centralisées et impossibles
à exploiter de manière globale. » analyse Alice
Connan, Directrice Digital Business Center & IIoT chez Siemens. Automatiser la remontée
des informations venues de la chaîne de production et permettre une
transmission en temps réel offre de nombreux bénéfices aux industriels, tels
que la possibilité d’anticiper l’usure et le remplacement du matériel, d’être
prévenu immédiatement d’un dysfonctionnement et de prévoir et gérer les
accélérations de production. Ce sont autant d’opportunités qui permettent à
Jetlane de gagner en agilité et en compétitivité. Retrouvez la référence sur notre page Siemens Stories : https://new.siemens.com/fr/fr/entreprise/stories/industrie-du-futur/decathlon-sprinte-vers-le-40.html
- La passerelle IoT Sitrans CC240 fournit un accès standardisé aux données
de cycle de vie des appareils HART® - Elle réduit les interventions de service grâce à l’identification et à
la correction rapides des erreurs de mesure et de paramétrage sans outils de
paramétrage supplémentaires. - Compatible avec toute application client OPC UA - Connexion directe à Siemens MindSphere - Nombreuses possibilités d’utilisation dans les applications sur site et
hors siteAvec le Sitrans
CloudConnect 240, Siemens présente une nouvelle passerelle IoT pour l’industrie
des procédés. Elle permet de transférer au monde IT les données de tout
appareil de terrain HART® via un
deuxième canal de données entièrement indépendant du système de conduite. Dans l’industrie des
procédés, l’instrumentation de terrain constitue, en tant que source de données
centrale, un élément clé de la digitalisation. Grâce à son deuxième canal de
données, la nouvelle passerelle IoT Sitrans CC240 offre à l’utilisateur la
possibilité d’exploiter des données de terrain jusqu’ici inaccessibles et ce,
sans affecter le système de conduite des procédés. Le système établit une
connexion directe entre l’appareil de terrain et le système IT ou le cloud. Outre
les valeurs de processus à proprement parler, il lit également les paramètres
d’identification, de configuration et de diagnostic de tout appareil HART® à
partir de la version 5. Il met ensuite ces données à la disposition de
l’utilisateur via un serveur OPC UA ou la solution MindSphere IoT-as-a-Service de
Siemens. Les données sont
harmonisées conformément au modèle d’information de la NAMUR Open Architecture
(NOA). Cela crée une perspective uniforme et indépendante du fabricant sur la
base installée et la technologie et permet pour la première fois de créer des
applications numériques pour les environnements sur site comme hors site. L’utilisateur
peut ainsi mettre en œuvre des solutions de surveillance et de gestion des
actifs, notamment pour les petites installations. Le Sitrans CC240 permet de
connecter jusqu’à 64 appareils et dispose d’un serveur web embarqué doté des
options de configuration et des vues de gestion nécessaires, ce qui rend
superflu tout outil supplémentaire.
Les options de
connectivité disponibles autorisent en outre l’intégration dans les systèmes
existants. Les valeurs et les données des appareils de terrain peuvent ainsi
être transférées directement aux systèmes d’automatisation ou IT via OPC UA pour
effectuer, par exemple, des calculs ou des analyses en dehors de la tâche de
commande proprement dite. La connexion à MindSphere permet également
l’utilisation distribuée de plusieurs systèmes Sitrans CC240, ce qui s’avère
idéal pour surveiller sur une instance centrale des actifs largement distribués. Avec Sitrans store IQ de Siemens,
l’utilisateur dispose d’une application pour le suivi et la gestion des stocks
dans la production et la logistique. Cette application ouverte peut acquérir,
par exemple, les niveaux de remplissage de réservoirs, de silos, de rayonnages
ou d’autres installations de stockage, mais aussi des mesures complémentaires
telles que la température, la pression ou l’humidité. L’acquisition des données
s’opère via la passerelle IoT Sitrans CC240 ou encore les passerelles
MindConnect classiques de connexion à Siemens MindSphere. L’application Sitrans
store IQ visualise en outre les données acquises et génère des alarmes et des
événements tant sur les appareils de bureau que sur les appareils mobiles. L’utilisateur peut configurer l’application en
fonction de ses besoins et déclencher, par exemple, des notifications par SMS ou
e-mail. La technologie cloud sur laquelle repose l’application permet une
évolutivité optimale en parfait accord avec la flexibilité du Sitrans CC240.
Sitrans store IQ est donc utilisable pour les applications de toutes tailles,
de quelques conteneurs locaux à des parcs de stockage étendus, voire des
infrastructures distribuées à l’échelle mondiale. La structure et la représentation sont configurables individuellement en fonction des besoins de l'utilisateur.
Partenaires depuis 2011,
Siemens et Greenmot élaborent ensemble des bancs d’essais véhicules dynamiques
avec des objectifs de performance élevés. Ce partenariat est aujourd’hui à
l’origine d’un banc test développé spécifiquement pour répondre à des besoins
techniques importants, notamment en termes de couple.
La digitalisation redéfinit de plus en plus les contours du monde de l’industrie. Face à des changements radicaux, les entreprises ont un réel besoin d’accompagnement pour répondre aux enjeux de l’industrie 4.0 et pour faire évoluer leur mode de production. Afin de les aider à mener à bien leurs projets, Siemens crée une entité spécifique, entièrement dédiée à l’IIoT (Internet Industriel des Objets). Grâce à ses experts et à une large palette de solutions, Siemens rend concret l’Industrie du Futur pour toutes les entreprises. La digitalisation, un enjeu de développement pour les entreprises Le
passage d’une industrie traditionnelle à une industrie 4.0 est une
problématique à laquelle une grande partie des entreprises sont confrontées.
Elles doivent ainsi repenser leurs modes de production et introduire de
nouvelles technologies pour créer des usines intelligentes : intelligence
artificielle, réalité virtuelle, cloud…
Pour
les entreprises, ces changements impliquent de nombreux avantages : amélioration de la performance, de la
compétitivité mais aussi de l’agilité ou encore de la cyber sécurité.
Si les
grandes entreprises ont bien intégré ces nouveaux besoins et les bénéfices
qu’elles peuvent en retirer, les PME et ETI rencontrent plus de difficultés à
se mettre au diapason. Ainsi, « seules 14 % des entreprises interrogées
ont partiellement déployé une solution digitale ‘Industrie du Futur’ et 2 %
l’ont totalement déployée » indique l’étude réalisée en 2019, La
nouvelle industrie française : les leviers pour intégrer l’Industrie du Futur
d’ici à 2025. Afin de
lever les difficultés que peuvent rencontrer les entreprises à se digitaliser
et à choisir les solutions les plus pertinentes selon leurs besoins, Siemens
a mis en place une entité IIoT capable de les accompagner de l’établissement
du cahier des charges jusqu’à la mise en service sur site.
Recueillir
et exploiter les données existantes pour améliorer la performance « Dans
la majorité des entreprises, de nombreuses données existent mais ne sont pas
centralisées et sont impossibles à exploiter de manière globale »
indique Alice Connan, responsable Digital Business Center & IIoT chez
Siemens.
Or, automatiser
la remontée des informations provenant de la chaîne de production et permettre
une transmission en temps réel offre des avantages certains. Il est ainsi
possible d’anticiper l’usure et le remplacement du matériel, d’être prévenu
immédiatement d’une rupture de charge ou d’un dysfonctionnement, de prévoir et de
gérer les accélérations de production.
C’est sur
ce travail de remontée et d'exploitation des données de production que Siemens
souhaite apporter son expertise aux entreprises et cela afin de répondre à cinq
besoins fondamentaux : - Augmentation
de la disponibilité machine, - Optimisation
de la performance production, - Réduction
de la consommation d'énergie, - Maitrise
de la maintenance, - Amélioration
qualité produit. Une équipe experte et un portfolio de
solutions complet « L’équipe
IIoT est composée de dix experts venant de tous les domaines clés de Siemens et
capables de répondre à des problématiques extrêmement diverses. Notre structure
est conçue pour accompagner nos clients jusqu’à la réussite de leur projet IIoT»,
indique Emily Barnes, Responsable Digital Enterprise & IIoT France.
Cette
équipe s’appuie sur les meilleures solutions développées par
Siemens : - Hardware IoT - Edge - Applications SCADA pour
l'IoT · - MindSphere, cloud Mais
aussi des solutions de partenaires qui composent l’écosystème de Siemens. Par
ailleurs, une adresse mail dédiée a été mise en place pour pouvoir centraliser
toutes les demandes, depuis le lancement du projet jusqu’à sa
finalisation : iiot-industry.fr@siemens.com
- La plateforme Industrial Edge V1.0 est composée du
système Edge Management, d’application Edge et d’équipements Edge avec un runtime
sur base de conteneur - Le
système Edge Management assure la gestion centralisée des appareils et des
applications Edge sur l’ensemble de leur cycle de vie - Les applications destinées à améliorer la
productivité peuvent être intégrées de manière simple, rapide et avec un
minimum de risques dans les environnements industrielsSiemens élargit son offre de solutions industrielles IoT
en ajoutant à son portefeuille Industrial Edge une infrastructure centralisée
et évolutive à l’échelle des entreprises pour la gestion des appareils et des applications Edge
connectés. Avec le nouveau système Industrial Edge Management, l’utilisateur
peut surveiller à distance l’état de chaque appareil connecté et télécharger
des applications Edge et des fonctions logicielles sur ses appareils Edge. Associée aux
produits et logiciels existants, la plateforme ouverte Industrial Edge V1.0
fournit aujourd’hui à l’utilisateur une solution de bout en bout et prête à
l’emploi pour le traitement des données au niveau production avec une gestion
intégrée du cycle de vie des appareils et des applications. Le
nouveau système Industrial Edge Management permet aux administrateurs IT et aux
ingénieurs de production de surveiller, de diagnostiquer et de gérer de manière
centralisée les appareils Edge distribués. Ils peuvent ainsi déployer en toute sécurité et à
l’échelle de l’entreprise, de nouvelles applications sur tous les équipements
Industrial Edge connectés. La gestion
centralisée des logiciels minimise, voire élimine totalement les opérations de
maintenance et de mise à jour des instances logicielles distribuées. Les
applications existantes peuvent être utilisées avec Industrial Edge sur la base
du standard IT Docker. L’utilisateur peut en outre développer à tout moment ses
propres applications Edge pour répondre aux besoins spécifiques de son
entreprise. Les mises à jour fonctionnelles et de sécurité sont également
fournies par Siemens via le système Edge Management. Celles-ci peuvent ensuite
être déployées de manière planifiée sur les appareils Edge connectés pour
répondre aux exigences de sécurité d’une solution IoT industrielle. Grâce à
cette plateforme de gestion prête à l’emploi, les administrateurs IT peuvent
déployer rapidement des applications Edge dans la production avec un haut degré
d’automatisation et de fiabilité et gérer ces applications tout au long de leur
cycle de vie. L’absence de rétroaction entre les systèmes d’automatisation et les
systèmes Edge leur garantit en outre une disponibilité élevée de la solution
d’automatisation. Utilisable par exemple au sein des infrastructures de
production de l’entreprise, le système Edge Management V1.0 répond parfaitement
aux besoins des utilisateurs soucieux de la sécurité et du contrôle des données.
À l’avenir, il pourra également être exploité au sein d’infrastructures Cloud. Avec son offre Industrial
Edge V1.0, Siemens simplifie la collecte et l’analyse des données des machines
et apporte directement à la production des standards IT, comme des applications
basées sur des conteneurs (Docker), des analyses et des traitements de données
basés sur des langages évolués ou une gestion centralisée des logiciels et des
appareils, le tout intégré dans les systèmes d’automatisation.
- Optimisation des capteurs pour
la mesure de niveau et les opérations de pompage les plus complexes - Réduction des coûts de maintenance et de
l’empreinte carbone grâce à ses fonctions
programmables - Large gamme d’applications dans l’environnement et
l’industrie Siemens présente le Sitrans
LT500, un nouveau système de mesure de niveau, de débit et de contrôle de pompes
pour transmetteurs de mesure de niveau radar (LR110
& LR120) et à ultrasons (Probe LU240) et appareils de mesure 2 fils, 4-20
mA alimentés par la boucle de courant. Précis et fiable, ce transmetteur s’adapte aux applications les plus
variées et assure aussi bien la mesure de niveau que la surveillance des
pompes. Sitrans LT500 propose jusqu’à deux points de mesure, six relais pour le
contrôle de pompe et des alarmes, deux entrées discrètes, trois sorties
analogiques et des options de communication. Les transmetteurs
radar et ultrason associés, permettent
d’effectuer des mesures précises conformément aux prescriptions réglementaires en
vigueur localement tout en préservant l’environnement. Les mesures de débit sont
conformes aux normes ISO. L’enregistreur de données intégré est conçu pour assurer
un stockage des informations de paramétrage et des grandeurs physiques mesurées. Le Sitrans LT500 permet de
remplacer avantageusement les anciennes chaines de
mesure et s’adapte rapidement et facilement aux différents contextes. Il permet
de diminuer les coûts grâce à une interface optimisée. A l’aide de ses fonctions de contrôle, l’opérateur peut
activer les pompes pendant les heures creuses pour éviter les pics de
consommation et alléger la facture d’énergie. Les nombreuses fonctions
programmables du SITRANS LT500 permettent d’optimiser la durée
d’utilisation et le fonctionnement des pompes. L’installation d’un
Sitrans LT500 contribue à protéger les actifs de l’entreprise. Grâce à la
fiabilité des mesures, les techniciens n’ont plus besoin de monter sur les citernes
et de procéder à la maintenance de l’appareil dans des espaces exigus. La
configuration de l’appareil est accessible à partir d’un simple bouton ou de la
sauvegarde du transmetteur. Les fonctions d’alarme
et les nouveaux systèmes de détection des seuils de niveau permettent de
réduire les risques de débordement, d’assurer la sécurité de l’opérateur, de
protéger les équipements et de préserver l’environnement. Depuis le poste de supervision,
il est possible d’analyser les données d’exploitation, d’identifier les axes
d’amélioration ou encore de se connecter au cloud, à une solution IIoT ou via des
protocoles de communication industrielle.