Das Gas- und Dampfturbinen(GuD)-Kraftwerk "Fortuna" am Standort Lausward im Düsseldorfer Hafen, ist am 22. Januar 2016 erfolgreich an den Kunden und Betreiber, die Stadtwerke Düsseldorf, übergeben worden. Das Kraftwerk wartet gleich mit drei neuen Rekorden im weltweiten Vergleich auf: in der Abnahmemessung wurde eine maximale elektrische Netto-Leistung von 603,8 Megawatt (MW) erreicht und ein elektrischer Wirkungsgrad von rund 61,5 Prozent nachgewiesen. Darüber hinaus ist Block "Fortuna" in der Lage, Fernwärme bis zu einer Leistung von rund 300 MW für das Fernwärmenetz der Stadt Düsseldorf auszukoppeln – ein weiterer internationaler Spitzenwert für ein Kraftwerk mit nur einer Gas- und Dampfturbine. Der Gesamtnutzungsgrad des Brennstoffs Erdgas steigt damit auf bis zu 85 Prozent. Herzstück der GuD-Anlage "Fortuna" ist die extrem leistungsfähige Gasturbine SGT5-8000H von Siemens. Hocheffiziente und flexible GuD-Kraftwerke sind eine ideale Ergänzung zu erneuerbaren Energien wie Wind und Sonne, deren Erzeugungsleistungen schwanken.
Das Dresser-Rand Geschäft, Teil der Siemens Division Power and Gas, hat seine erste kompakte Erdgas-Verflüssigungsanlage (Liquefied Natural Gas, LNG) für das Ten Man-LNG-Projekt im US-Bundesstaat Pennsylvania in Betrieb genommen. Die modulare, mobile LNGo-Technologie ermöglicht eine dezentrale Herstellung von LNG und kann nach kurzer Konstruktionszeit den lokalen Bedarf an Flüssiggas abdecken. Die kostengünstige Lösung ermöglicht dem Betreiber Frontier Natural Resources ungenutzte Gasvorkommen im Tenaska Resources LLC's Mainesburg Gasfeld auf dem Marcellus Schiefergasfeld zu fördern. Frontier Natural Resources ist ein unabhängiger Erdgasproduzent.Der Lieferumfang beinhaltet eine standardisierte LNGo-Anlage bestehend aus vier Modulen, eines für jeden Schritt im Verflüssigungsprozess. Das komplette System kann auf acht Lastwagen transportiert werden, wird nah am Gasfeld errichtet und benötigt mit rund 508 Quadratmetern kaum mehr Fläche als ein Basketballfeld. Die LNGo-Anlage hat den Betrieb nur vier Monate nach Vertragsabschluss aufgenommen und in den ersten 20 Tagen ungefähr eine halbe Million Liter Flüssiggas hergestellt."Dieses Projekt zeigt unsere einzigartige Fähigkeit, innovative Lösungen für Öl- und Gasanwendungen zu liefern und unseren Kunden dabei zu helfen, die Wertschöpfung ihrer Anlagen zu maximieren", sagte Michael Walhof, Vertriebsleiter für Distributed LNG Solutions für das Dresser-Rand Geschäft. "Wir sind stolz darauf, Frontier Natural Resources eine verlässliche und robuste Anlage zu bieten, um das LNG kostengünstig auf den Markt zu bringen."Mit vergleichsweise niedrigen Investitions- und Betriebskosten und der schnellen Installation der LNGo-Technik können Einnahmen aus bisher ungenutzten Gasvorkommen erzielt werden. Die kompakte Lösung kann in schwierigem Gelände oder abgelegenen Regionen errichtet werden. Dadurch entfallen lange Transportwege von zentralen Anlagen bis zum Einsatzort. Wo die erforderliche Pipeline-Infrastruktur fehlt, bietet die Anlage eine dezentrale Lösung und kann das bei Ölbohrungen oder der Gasförderung üblicherweise abgefackelte Erdölbegleitgas verwerten.
Kaum eine Erfindung hat die Lebensgewohnheiten unserer Gesellschaft so nachhaltig verändert wie die Entdeckung des dynamoelektrischen Prinzips. Nicht nur, dass Werner von Siemens mit seiner Erfindung der Dynamomaschine den elektrischen Maschinen zum Durchbruch verhalf, er beschleunigte und erleichterte damit auch industrielle Abläufe. Gesellschaftlich gesehen führte dies zu einem völlig veränderten Begriff von Zeit und Mobilität.
Im Mai 2014 legte Siemens mit den Stadtwerken Mainz, Linde und der Hochschule Rhein Main den Grundstein für eine neuartige Energiespeicheranlage. Nun ist es soweit: Mit einem symbolischen Knopfdruck starteten der Vorstandsvorsitzende der Linde Group, Dr. Wolfgang Büchele, Siemens-Vorstand Prof. Siegfried Russwurm, die Vorstände der Stadtwerke Mainz AG, Detlev Höhne und Dr. Tobias Brosze, sowie Prof. Dr. Detlev Reymann, Präsident der Hochschule Rhein Main, am 2. Juli 2015 offiziell die Wasserstoffproduktion im Energiepark Mainz. Mit Unterstützung vom Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie im Rahmen der "Förderinitiative Energiespeicher" konnte das 17-Millionen-Euro-Projekt realisiert werden. Das System wandelt mit einem Elektrolyseur von Siemens überschüssigen Strom aus Windkraftanlagen in Wasserstoff um. Strom aus Erneuerbaren Energien kann auf diese Weise über längere Zeit gespeichert werden. Mit einer Spitzenleistung von bis zu 6 MW ist die Anlage weltweit die größte ihrer Art.
Das Prinzip der Elektrolyse ist seit Jahrzehnten bewährt und erprobt. Das Besondere an der Mainzer Anlage: Hier wird eine hochdynamische PEM-Druckelektrolyse installiert, die sich besonders für hohe Stromdichten eignet und innerhalb von Millisekunden auf die großen Sprünge bei der Stromproduktion von Wind- und Solaranlagen reagieren kann. Dabei trennt im Elektrolyseur eine protonenleitende Membran (PEM) die Bereiche, in denen Sauerstoff und Wasserstoff entstehen. Auf ihrer Vorder- und Rückseite sind Elektroden aus Edelmetall angebracht, die mit dem Plus- und Minuspol der Spannungsquelle verbunden sind. Hier findet die Wasserspaltung statt. Die Anlage in Mainz hat damit eine für Engpässe im Stromnetz und kleinere Windparks relevante Leistungsgröße.
Siemens Financial Services (SFS) hat in einer aktuellen Studie untersucht, wie Fertigungsunternehmen in aller Welt innovative Finanzierungsmethoden verwenden, um das durch Digitalisierung und Automatisierung entstehende Marktpotenzial zu erschließen. Die Untersuchung, bei der Finanzmanager aus Industrieunternehmen in dreizehn Ländern befragt wurden, kommt zu dem Ergebnis, dass das produzierende Gewerbe weltweit in neue Technologien investieren muss, um vier zentrale Herausforderungen des Sektors meistern zu können.Hierzu zählen: Steigerung der Produktionskapazität und Flexibilität, um der sich verändernden Nachfrage zu begegnen und den Umsatz zu steigern; Steigerung der Produktionskapazität und Flexibilität, um der sich verändernden Nachfrage zu begegnen und den Umsatz zu steigern; Qualitätsverbesserung im Kundenservice bei gleichzeitiger Senkung der Produktionskosten; Verbesserung der Wettbewerbsposition durch höhere Produktqualität und eine breitere Produktpalette; Optimierung von Effizienz, Kostenkontrolle und Anpassungsfähigkeit in der Fertigung durch Automatisierung und Digitalisierung.