Das Wind-Serviceschiff (Service Operation Vessel – SOV) "Windea la cour" ist heute in Hamburg getauft worden. Das Spezialschiff wird noch diesen Sommer im Offshore-Windkraftwerk Gemini in den Niederlanden zum Einsatz kommen. Dies ist bereits das dritte SOV, das für Siemens in Dienst gestellt wird: Seit Sommer 2015 ist "Esvagt Faraday" im Offshore-Windkraftwerk Butendiek in der deutschen Nordsee im Einsatz; "Esvagt Froude" unterstützt den Offshore-Service für das Projekt EnBW Baltic II in der Ostsee. Ein viertes Spezialschiff soll für Siemens in den beiden deutschen Offshore-Projekte Sandbank und Dan Tysk eingesetzt werden. SOVs sind Bestandteil der innovativen Ansätze im Bereich Service für Offshore-Windenergie von Siemens und können einen wichtigen Beitrag leisten, um die Kosten für Strom aus Meereswindparks weiter zu senken.
Das Gas- und Dampfturbinen(GuD)-Kraftwerk "Fortuna" am Standort Lausward im Düsseldorfer Hafen, ist am 22. Januar 2016 erfolgreich an den Kunden und Betreiber, die Stadtwerke Düsseldorf, übergeben worden. Das Kraftwerk wartet gleich mit drei neuen Rekorden im weltweiten Vergleich auf: in der Abnahmemessung wurde eine maximale elektrische Netto-Leistung von 603,8 Megawatt (MW) erreicht und ein elektrischer Wirkungsgrad von rund 61,5 Prozent nachgewiesen. Darüber hinaus ist Block "Fortuna" in der Lage, Fernwärme bis zu einer Leistung von rund 300 MW für das Fernwärmenetz der Stadt Düsseldorf auszukoppeln – ein weiterer internationaler Spitzenwert für ein Kraftwerk mit nur einer Gas- und Dampfturbine. Der Gesamtnutzungsgrad des Brennstoffs Erdgas steigt damit auf bis zu 85 Prozent. Herzstück der GuD-Anlage "Fortuna" ist die extrem leistungsfähige Gasturbine SGT5-8000H von Siemens. Hocheffiziente und flexible GuD-Kraftwerke sind eine ideale Ergänzung zu erneuerbaren Energien wie Wind und Sonne, deren Erzeugungsleistungen schwanken.
Das Dresser-Rand Geschäft, Teil der Siemens Division Power and Gas, hat seine erste kompakte Erdgas-Verflüssigungsanlage (Liquefied Natural Gas, LNG) für das Ten Man-LNG-Projekt im US-Bundesstaat Pennsylvania in Betrieb genommen. Die modulare, mobile LNGo-Technologie ermöglicht eine dezentrale Herstellung von LNG und kann nach kurzer Konstruktionszeit den lokalen Bedarf an Flüssiggas abdecken. Die kostengünstige Lösung ermöglicht dem Betreiber Frontier Natural Resources ungenutzte Gasvorkommen im Tenaska Resources LLC's Mainesburg Gasfeld auf dem Marcellus Schiefergasfeld zu fördern. Frontier Natural Resources ist ein unabhängiger Erdgasproduzent.Der Lieferumfang beinhaltet eine standardisierte LNGo-Anlage bestehend aus vier Modulen, eines für jeden Schritt im Verflüssigungsprozess. Das komplette System kann auf acht Lastwagen transportiert werden, wird nah am Gasfeld errichtet und benötigt mit rund 508 Quadratmetern kaum mehr Fläche als ein Basketballfeld. Die LNGo-Anlage hat den Betrieb nur vier Monate nach Vertragsabschluss aufgenommen und in den ersten 20 Tagen ungefähr eine halbe Million Liter Flüssiggas hergestellt."Dieses Projekt zeigt unsere einzigartige Fähigkeit, innovative Lösungen für Öl- und Gasanwendungen zu liefern und unseren Kunden dabei zu helfen, die Wertschöpfung ihrer Anlagen zu maximieren", sagte Michael Walhof, Vertriebsleiter für Distributed LNG Solutions für das Dresser-Rand Geschäft. "Wir sind stolz darauf, Frontier Natural Resources eine verlässliche und robuste Anlage zu bieten, um das LNG kostengünstig auf den Markt zu bringen."Mit vergleichsweise niedrigen Investitions- und Betriebskosten und der schnellen Installation der LNGo-Technik können Einnahmen aus bisher ungenutzten Gasvorkommen erzielt werden. Die kompakte Lösung kann in schwierigem Gelände oder abgelegenen Regionen errichtet werden. Dadurch entfallen lange Transportwege von zentralen Anlagen bis zum Einsatzort. Wo die erforderliche Pipeline-Infrastruktur fehlt, bietet die Anlage eine dezentrale Lösung und kann das bei Ölbohrungen oder der Gasförderung üblicherweise abgefackelte Erdölbegleitgas verwerten.
Anfang Juni 2016 rollt der erste Zug mit Passagieren durch den neuen Gotthard-Basistunnel. Siemens lieferte das Tunnelleitsystem sowie den Brandschutz für den längsten Bahntunnel der Welt. Das ausgeklügelte Sicherheitssystem ist mit über 200.000 Sensoren ausgestattet und stellt höchste Anforderungen an Logistik und Datenverarbeitung.
Das Leitsystem steuert und überwacht sämtliche Anlagen vollautomatisch. Der Tunnel ist gespickt mit Sensoren; Steuerelektronik, und Überwachungseinrichtungen. Einschließlich Video in den Multifunktionsstellen, die über Glasfaserkabel mit zwei Tunnel-Control-Centern am Nord- und Südportal verbunden sind. Hier hat Siemens jeweils ein Tunnelleitsystem installiert, beide dienen als Reserve für das andere. Die Bewegung jedes Zuges wird erfasst und dem Kontrollzentrum angezeigt. Die gesamte Infrastruktur mit 3200 Kilometer Strom- und 2600 Kilometer Datenkabel steht unter der Kontrolle des Systems. Es erkennt, wenn eine Tür nicht richtig geschlossen ist oder ein Licht ausgefallen ist. Bei Bedarf wird selbstständig die Lüftung aktiviert, das Licht an der nächsten Nothaltestelle angeschaltet und die Türen geöffnet. Was gerade vonstattengeht, sehen die rund 60 Mitarbeiter, die durchweg in den Centern sind, am Bildschirm. "Ereignisse" sind in fünf Alarmstufen eingeteilt, zu jeder bietet das System Informations- und Entscheidungsschritte, die den Einsatzleiter unterstützen. Schon vor der Einfahrt in den Tunnel werden Züge, ohne, dass sie dafür anhalten müssen, durch Sensoren überprüft, die eine zu hohe Temperatur der Bremsen oder Lecks erkennen. Hauptaufgabe des neuen Systems ist es aber, die Verfügbarkeit sicherzustellen. Mit einem neuen Tool können die Wartungszeiten effizient geplant werden, etwa Sperrungen und Ersatzteilbedarf.
Dass Sicherheit im Tunnel großgeschrieben wird, versteht sich von selbst, schließlich sollen dereinst pro Tag über zweihundert Züge mit bis zu 250 km/h durch die Röhren rauschen. Diese sind alle 300 Meter durch Querschläge verbunden, so dass die Zugpassagiere im Brandfall in die andere Röhre flüchten können. An den beiden je 600 Meter langen Nothaltestellen pro Tunnelröhre ist eine Evakuierung von bis zu eintausend Personen möglich.