Siemens macht es möglich: auch im 110 kV-Hochspannungsnetz kann auf die Verwendung des Isoliergases Schwefelhexafluorid (SF6) verzichtet werden. Erstmals zum Einsatz kommt die neue Technologie im Umspannwerk Nördlingen. Im Beisein von rund 80 Festgästen wurde am 6. Juni 2018 die Anlage des Verteilnetzbetreibers Netze BW feierlich in Betrieb genommen.Die hier eingesetzten Vakuum-Leistungsschalter und kombinierten Strom- und Spannungswandler mit Clean-Air-Technologie bieten die gewohnte Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit, während sie gleichzeitig ohne potentielle Treibhausgase wie SF6oder andere Flour-Gase auskommen.
Der Bedarf an Elektromobilität wächst und mit ihm auch die Notwendigkeit einer effizienten Ladeinfrastruktur. Als Wegbereiter von Elektromobilität verfügt Siemens über weltweite Erfahrungen, ein starkes Portfolio in der gesamten Wertschöpfungskette und beteiligt sich aktiv daran, die Entwicklung und Standardisierung von Ladelösungen weltweit voranzubringen.Siemens ist Teil des Forschungsprojektes "FastCharge", zusammen mit der BMW Group als Konsortialführer, der Allego GmbH, Phoenix Contact E-Mobility GmbH sowie der Dr. Ing. h.c. F. Porsche AG . In dem Projekt wird untersucht, welche technischen Voraussetzungen an Fahrzeugen und Infrastruktur erfüllt werden müssen, um extrem hohe Ladeleistungen einsetzen zu können.Die am Forschungsprojekt beteiligten Industrieunternehmen präsentierten am 12. Dezember 2018 die jüngsten Fortschritte auf dem Gebiet der schnellen und komfortablen Energieversorgung von Elektrofahrzeugen. Im bayerischen-schwäbischen Jettingen-Scheppach wurde der Prototyp einer Ladestation mit einer Leistung von bis zu 450 kW eingeweiht. In diesem Projekt entstandene Elektro-Forschungsfahrzeuge demonstrieren an dieser Ultra-Schnellladestation Ladezeiten von weniger als 3 Minuten für die ersten 100 Kilometer Reichweite bzw. 15 Minuten für einen vollen Ladevorgang (10-80 % State of Charge (SOC)).Das im Projekt eingesetzte Energieversorgungssystem von Siemens enthält sowohl die Hochleistungselektronik für die Ladeanschlüsse als auch die Kommunikationsschnittstelle zu den Elektrofahrzeugen. Für den Anschluss an das öffentliche Stromnetz wurde ein Ladecontainer mit zwei Ladeanschlüssen für CCS-fähige Fahrzeuge realisiert: Ein Anschluss hat eine bisher einmalige Ladeleistung von max. 450 kW, der Zweite gibt bis zu 175 kW ab.
Am 2. März 2017 haben die deutsche Bundeskanzlerin Angela Merkel, der ägyptische Präsident Abdel Fattah El-Sisi, der Vorstandsvorsitzende der Siemens AG Joe Kaeser und weitere hochrangige Vertreter an der symbolischen Einweihung der ersten Phase des Siemens Megaprojekts in Ägypten teilgenommen. Die Veranstaltung setzte einen bedeutenden Meilenstein in Richtung Projektfertigstellung.Siemens hat zusammen mit dem ägyptischen Ministerium für Elektrizität und Erneuerbare Energie und seinen lokalen Partnern Orascom Construction und Elsewedy Electric am 24. Juli 2018 die Fertigstellung des Megaprojekts in Ägypten in Rekordzeit bekanntgegeben. Durch die drei neuen Gas- und Dampfturbinen(GuD)-Kraftwerke in Beni Suef, Burullus und New Capital erhöht sich die Kapazität zur Stromerzeugung in Ägypten um 14,4 Gigawatt (GW). Diese Leistung reicht aus, um bis zu 40 Millionen Menschen zuverlässig und effizient mit elektrischer Energie zu versorgen. Mit der feierlichen Inbetriebnahme und dem Start des Betriebs der drei Anlagen konnten Siemens und Ägypten einen neuen Weltrekord bei der Abwicklung moderner beschleunigter Kraftwerksprojekte vermelden: 14,4 Gigawatt in nur 27,5 Monaten. Zum Vergleich: Die Bauzeit für einen einzelnen GuD-Block mit 1.200 Megawatt Leistung liegt normalerweise bei rund 30 Monaten. Für das Megaprojekt in Ägypten hat Siemens insgesamt zwölf dieser Kraftwerksblöcke parallel in neuer Bestzeit errichtet und ans Netz gebracht.Nach der Auslieferung von mehreren Siemens Gasturbinen des Typs SGT5-8000H, trat im Dezember 2016 auch die erste Dampfturbine für das Megaprojekt ihre Reise von der Siemens-Fertigung in Mülheim bis zur Kraftwerksanlage Beni Suef in Ägypten an. Die Schlüsselkomponenten der 670-Tonnen schweren Fracht wurden mit einem Schwerlastkran aus der Fertigungshalle in das bereitstehende Transportschiff im Binnenhafen der Anlage gehoben. Das Schiff transportierte die SST-5000-Dampfturbine von Mülheim aus bis zum Hochseehafen in Antwerpen. Dort wurde die Turbine in ein Schwergutschiff verladen und nach Ägypten verschifft.Nach der Installation wird durch die heißen Abgase der Gasturbinen Dampf erzeugt, mit dem die Dampfturbine angetrieben wird. So wird die Gesamtleistung und Effizienz des Kraftwerks erhöht. Insgesamt liefert Siemens zwölf SST-5000-Dampfturbinen an die ägyptischen Kraftwerke in Beni Suef, Burullus und New Capital. Jede dieser Dampfturbinen wird im Siemens-Werk in Mülheim gefertigt.
Elektrischer Strom bewegt die Welt – und damit das so bleibt, entwickelt Siemens seit 100 Jahren an zwei Standorten in Berlin innovative Schalttechnologie und Geräte, die Übertragung und Verteilung von Strom steuern und schützen. Den Beginn des Schalttafelbaus an der Nonnendammallee im Jahr 1917 feiert Siemens am 4. Juli 2017 in der Berliner Mosaikhalle mit Werksbesichtigungen, einem festlichen Diner und inspirierenden Vorträgen. Dabei steht nicht nur die bewegte Geschichte der beiden Werke im Vordergrund, sondern vor allem die Zukunft, die nicht minder spannend zu werden verspricht. Dekarbonisierung, Dezentralisierung und Digitalisierung gehören zu den wesentlichen Trends, die elektrischem Strom künftig eine noch größere Bedeutung verleihen und die Energiewirtschaft vor große Aufgaben stellen. Die 3.900 Mitarbeiter im Schaltwerk und Messgerätewerk in der Siemensstadt in Berlin tragen Wesentliches zur Bewältigung der anstehenden Herausforderungen bei: Im Schaltwerk produziert Siemens auf 330.000 m2 Produkte und Lösungen für größtmögliche Sicherheit in den Stromnetzen, darunter gasisolierte Übertragungsleitungen (GIL), Ableiter und Vakuum-Schaltröhren. Das Messgerätewerk stellt unter anderem die intelligenten Schutzgeräte der SIPROTEC-Serie her, die Siemens zum Weltmarktführer in diesem Bereich machen.
Während der Energiesektor um die Einhaltung
der Fristen des Pariser Klimaabkommens kämpft, steht Europa derzeit vor einer
Energiekrise:Mögliche Gasknappheit, enorme Energiekosten
und die Herausforderung, die Netze auch in unsicheren Zeiten stabil zu halten. Überall
suchen Netzbetreiber nach dem besten strategischen Ansatz, die Energiewende in
Richtung Nachhaltigkeit zu beschleunigen und gleichzeitig für Netzstabilität zu
sorgen.Aber wo – und wie – anfangen?Es gilt, keine Zeit zu verlieren: die
zunehmende Komplexität des Managements elektrischer Netze erfordert schnelle
und nachhaltige Antworten, von der Planung über den Betrieb bis hin zur
Wartung.Der Schlüssel zur Bewältigung dieser
Komplexität ist die Konvergenz von Betriebstechnologie (OT) und
Informationstechnologie (IT). Durch Implementieren neuer Lösungsansätze zu
Stromnetzproblemen sind deren Betreiber in der Lage, Komplexität in
Wettbewerbsvorteile umzuwandeln – einfach, schnell und skalierbar.Um einen Einblick in involvierte Technologien
und Partner zu erhalten, besuchen Sie uns auf der ENLIT 2022 in Frankfurt, vom
29. November bis zum 1. Dezember.Wie jedes Jahr gibt es Impulsvorträge,
HUB-Sessions, Produktpräsentationen und vor allem: Denkfabriken, bei denen die
drängendsten Energiefragen unserer Zeit mit Ihrer Beteiligung von
Herausforderungen zu Lösungen werden können.
Siemens Financial Services (SFS) hat in einer aktuellen Studie untersucht, wie Fertigungsunternehmen in aller Welt innovative Finanzierungsmethoden verwenden, um das durch Digitalisierung und Automatisierung entstehende Marktpotenzial zu erschließen. Die Untersuchung, bei der Finanzmanager aus Industrieunternehmen in dreizehn Ländern befragt wurden, kommt zu dem Ergebnis, dass das produzierende Gewerbe weltweit in neue Technologien investieren muss, um vier zentrale Herausforderungen des Sektors meistern zu können.Hierzu zählen: Steigerung der Produktionskapazität und Flexibilität, um der sich verändernden Nachfrage zu begegnen und den Umsatz zu steigern; Steigerung der Produktionskapazität und Flexibilität, um der sich verändernden Nachfrage zu begegnen und den Umsatz zu steigern; Qualitätsverbesserung im Kundenservice bei gleichzeitiger Senkung der Produktionskosten; Verbesserung der Wettbewerbsposition durch höhere Produktqualität und eine breitere Produktpalette; Optimierung von Effizienz, Kostenkontrolle und Anpassungsfähigkeit in der Fertigung durch Automatisierung und Digitalisierung.