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Press Release14 juillet 2020Digital IndustriesSaint-Denis
Une chaîne de production flexible sur plusieurs niveaux grâce à la technolgie Siemens
- Chariots
de manutention autonomes (AGV) pour une flexibilité maximale - Une
transitique conçue pour une utilisation optimale de l'espace disponible - Une
installation en 4 mois et demi : un temps record
En seulement 4 mois et demi, Siemens a installé l'ensemble des équipements de manutention nécessaires au montage final de la toute première Porsche 100% electrique, le Taycan. Par rapport à des projets de même nature, le temps écoulé entre l'installation des équipements et la production du premier véhicule a été divisé par deux. En raison des contraintes d'espace sur le site de production, il a été décidé de monter un bâtiment sur plusieurs niveaux afin de réaliser une chaîne de montage verticale. Pour cela, un concept spécifique a été développé, chaque niveau étant affecté à certaines opérations de production. Les
ateliers de production du Taycan implantés au sein du site historique de la
marque à Stuttgart-Zuffenhausen ont été mis en exploitation en septembre
dernier. Pour optimiser la flexibilité
de la production, le constructeur de voitures de sport a renoncé aux lignes de
convoyage traditionnelles. Sur la « Flexi-Line » (ligne de convoyage
flexible), des chariots de manutention autonomes sans cariste (AGV), équipés de
technologies Siemens, assurent le transport des caisses entre les différents postes
de montage. Les cadences de production peuvent être adaptées aux besoins.
Ainsi, il est possible d’immobiliser un chariot afin de réaliser des opérations
automatisées, puis d'accélérer le transport vers le poste de travail suivant.
Les systèmes de convoyage de Siemens relient les postes de travail les uns aux
autres. Outre les chariots autoguidés sans cariste (AGV) et le système de manutention
des portières, des convoyeurs suspendus sur monorail améliorent l'ergonomie des
postes de travail : les caisses des véhicules peuvent tourner à 110° dans
les deux sens sur les balancelles pour permettre aux opérateurs d’accéder
facilement à toutes les zones d’intervention sur la voiture. Grâce à une gestion de projet efficace, les lignes ont pu
être construites parallèlement à d'autres tâches, sans interrompre la production
sur le site. Le processus de montage final est géré dans l'environnement
d'ingénierie Totally Integrated Automation Portal (TIA Portal), un système
d’automatisation entièrement intégré utilisant des équipements d’automatisme Simatic
et des systèmes d'entraînement de Siemens.
- Chariots
de manutention autonomes (AGV) pour une flexibilité maximale - Une
transitique conçue pour une utilisation optimale de l'espace disponible - Une
installation en 4 mois et demi : un temps record
En seulement 4 mois et demi, Siemens a installé l'ensemble des équipements de manutention nécessaires au montage final de la toute première Porsche 100% electrique, le Taycan. Par rapport à des projets de même nature, le temps écoulé entre l'installation des équipements et la production du premier véhicule a été divisé par deux. En raison des contraintes d'espace sur le site de production, il a été décidé de monter un bâtiment sur plusieurs niveaux afin de réaliser une chaîne de montage verticale. Pour cela, un concept spécifique a été développé, chaque niveau étant affecté à certaines opérations de production. Les
ateliers de production du Taycan implantés au sein du site historique de la
marque à Stuttgart-Zuffenhausen ont été mis en exploitation en septembre
dernier. Pour optimiser la flexibilité
de la production, le constructeur de voitures de sport a renoncé aux lignes de
convoyage traditionnelles. Sur la « Flexi-Line » (ligne de convoyage
flexible), des chariots de manutention autonomes sans cariste (AGV), équipés de
technologies Siemens, assurent le transport des caisses entre les différents postes
de montage. Les cadences de production peuvent être adaptées aux besoins.
Ainsi, il est possible d’immobiliser un chariot afin de réaliser des opérations
automatisées, puis d'accélérer le transport vers le poste de travail suivant.
Les systèmes de convoyage de Siemens relient les postes de travail les uns aux
autres. Outre les chariots autoguidés sans cariste (AGV) et le système de manutention
des portières, des convoyeurs suspendus sur monorail améliorent l'ergonomie des
postes de travail : les caisses des véhicules peuvent tourner à 110° dans
les deux sens sur les balancelles pour permettre aux opérateurs d’accéder
facilement à toutes les zones d’intervention sur la voiture. Grâce à une gestion de projet efficace, les lignes ont pu
être construites parallèlement à d'autres tâches, sans interrompre la production
sur le site. Le processus de montage final est géré dans l'environnement
d'ingénierie Totally Integrated Automation Portal (TIA Portal), un système
d’automatisation entièrement intégré utilisant des équipements d’automatisme Simatic
et des systèmes d'entraînement de Siemens.
Pour une
flexibilité optimale, des chariots de manutention sans cariste font transiter
les caisses de poste en poste.
Outre les
chariots sans cariste et le système de manutention des portières, des
convoyeurs suspendus (balancelles) sur monorail assurent l'ergonomie des postes
de travail.
Plusieurs
contraintes liées au bâtiment imposaient de construire la chaîne de montage
final sur plusieurs niveaux en hauteur. Un concept spécifique a été développé,
chaque niveau étant affecté à certaines opérations de production. Ce communiqué et une photo de presse sont disponibles à
l’adresse :https://sie.ag/3fsWXMc Plus d’informations sur ce sujet : www.siemens.com/porsche
Siemens Digital Industries (DI) est un acteur majeur de l’innovation dans les domaines de l’automatisation et de la digitalisation. En étroite collaboration avec ses partenaires et ses clients, DI œuvre à la transformation numérique de l’industrie manufacturière et de l’industrie des procédés. Son portefeuille complet de produits, de solutions et de services permet aux entreprises industrielles de toute taille d’intégrer et de digitaliser l’ensemble de la chaîne de création de valeur, de répondre aux besoins sectoriels les plus divers et d’accroître leur productivité et leur flexibilité. DI intègre sans cesse de nouvelles technologies porteuses d’avenir à son offre. Siemens Digital Industries, qui a son siège à Nuremberg (Allemagne) compte un effectif de quelque 76 000 salariés dans le monde.