Голямото дигитално „въртене“ на бутилки

Когато през 1878 г. Фриц Хенкел пуска първия прах за пране на пазара, той няма представа на какъв победоносен поход потегля неговото предприятие. Днес компанията, чието седалище е в Дюселдорф, произвежда перилни и почистващи препарати в повече от 30 производствени бази в света. С дигитализацията на своята продукция фирмата иска да скъси времето за внедряване на продуктите на пазара чрез „учещо се производство“, да въведе оборудване, работещо с технологията „Plug-and-Play“, да оптимизира времето за реакция и да подобри качеството до ниво на продукция без дефекти.

Производствената база в Монторнес дел Валес край Барселона е сред най-модерните и предприятия с най-висока степен на автоматизация. За една минута от станция до станция по поточната лента на опаковъчната линия преминават до 300 бутилки течен перилен препарат.  Тук преди всичко е важно да бъде напълнено зададеното количество с правилното налягане в бутилките. След това се поставят капачките, залепват се етикетите и с помощта на роботи продукцията се опакова в автоматично сгънати картонени кутии. Когато кутиите се затворят и обозначат с необходимата информация (разбира се, това също е автоматизирано), те се подреждат върху палети, които се опаковат във фолио. За да може цялото производство да протича безаварийно, във всяка отделна стъпка се извършва контрол на всички параметри, като например количество за напълване или точно позициониране на етикетите.

Хармонизиране на опаковъчните машини

Досега машините на опаковъчната линия „комуникираха“ помежду си не много систематично, а по-скоро поотделно. Затова беше необходимо машините от различни производители да се хармонизират със собствени софтуерни решения и да се установят надеждни комуникационни стандарти. С подкрепата на специалистите на Siemens от Германия, Австрия и Италия „Хенкел“ внедри комплексно решение, за да направи линиите за пълнене и опаковане по-ефективни.

Новата система за управление на линиите включва стандартизирани OPC-UA-интерфейси, Profinet, TIA-Portal и контролери Simatic-S7-1500. С това решение всички машини на опаковъчната линия могат да бъдат подменени, а новите компоненти или машини бързо и лесно да се интегрират без изменения във висшестоящата система или напасване и обработване на цифрови показатели.

Базата на параметрите за качество, надеждност на машините и производствена мощност се формира от системата за управление на производството (MES).  Тя реагира гъвкаво на актуални състояния и взема предвид непланирани престои, както и планирани паузи за техническо обслужване или подмяна на продукти. В анализите за седмица, дни и отделни смени бързо се виждат възможностите за промяна, например, ако една машина не е настроена оптимално в рамките на цялата линия. По-постоянният режим на движение на линиите за пълнене и опаковане подобрява качеството на продукта и опаковката и намалява  износването.

Прегледни и централизирани данни

Като следваща част от общото решение беше направена по-добра визуализация на работните режими. Преди зададените данни и евентуалните отклонения се показваха директно на устройствата за управление на машините. Вместо това те излизат сега автоматично и нагледно в централна система. Със стандартизирано в цял свят представяне за всяка линия и всеки завод на „Хенкел“ експлоатационните състояния, производствените цели и тяхното постигане могат да се идентифицират лесно и по всяко време. Едновременно с това придобитият опит от подобренията на вече реализираните линии може да се приложи в новите съоръжения. Друго предимство: операторът по всяко време има достъп до документацията, освен това разходите за обучение и тренинг по техническо обслужване, както и за поддържането на наличности от резервни части намаляват.

Общото решение, внедрено в IT-системата на „Хенкел“, вече доведе до повишение на ефективността с повече от 10%. Понастоящем е планирано съществуващата интеграционна система на линиите да бъде разширена с продуктови иновации и нови дигитални функции. Към тях се отнасят например по-голяма интеграция на роботи в опаковъчните станции и въвеждането на дигитален близнак.