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News25 Novembre 2021Digital IndustriesMilano
Case history | Siemens e Perfetti
Perfetti Van Melle sceglie l’ecosistema Industrial Edge di Siemens
Perfetti Van Melle è tra i principali produttori al mondo di chewing gum e caramelle, ed è presente in oltre 150 Paesi.
I brand commercializzati dal Gruppo sono Mentos, Chupa Chups, Alpenliebe, Frisk, Vivident, Fruitella, Big Babol, Airheads, Smint, conosciuti a livello mondiale, mentre a livello locale in Italia troviamo anche Golia, Morositas, Air Action, Vigorsol, Brooklyn, Goleador, Happydent.
L’azienda nasce come “Dolcificio Lombardo” nel 1946 a Lainate (Milano), ma è solo nel 2001 che il Gruppo assume l’assetto attuale con l’acquisizione dell’olandese Van Melle. Nel 2006 fa un ulteriore passo a livello internazionale con l’acquisizione della società spagnola Chupa Chups, famosa in tutto il mondo per i suoi lecca-lecca.
L’azienda nasce come “Dolcificio Lombardo” nel 1946 a Lainate (Milano), ma è solo nel 2001 che il Gruppo assume l’assetto attuale con l’acquisizione dell’olandese Van Melle. Nel 2006 fa un ulteriore passo a livello internazionale con l’acquisizione della società spagnola Chupa Chups, famosa in tutto il mondo per i suoi lecca-lecca.
Presente in tutto il mondo con 37 società, tra cui 30 unità produttive e 18.000 dipendenti, in Italia Perfetti Van Melle opera con 4 società e 5 stabilimenti produttivi grazie a una struttura organizzativa che occupa circa 1200 persone. Il fatturato globale del Gruppo nel 2020 è stato di €2.246 milioni di Euro, in Italia di 528 milioni di Euro.Le unità produttive italiane hanno una capacità di oltre 60 mila tonnellate l’anno di chewing gum e caramelle. Sono 9 i milioni di italiani che acquistano questi prodotti ogni giorno.
La missione è quindi quella di sviluppare e realizzare prodotti sempre innovativi che possano ispirare e gratificare i consumatori in tutto il mondo, con una grande attenzione ad avere il minor impatto ambientale possibile.
La sfida di un’azienda che vive di innovazione
I prodotti Perfetti Van Melle sono considerati come “Fast Moving Consumer Goods”, ovvero parte della routine quotidiana dei consumatori, si possono infatti acquistare nei bar e tabacchi, nella distribuzione moderna, nei negozi al dettaglio, ai distributori automatici, su e-commerce e anche in farmacia. Va però considerato che sono prodotti comprati di impulso. Ecco perché è fondamentale che si adattino costantemente a nuove esigenze in modo che il consumatore li consideri sempre indispensabili. L’innovazione è allora nel DNA dell’azienda, in tutti gli ambiti, dalla formulazione del prodotto al suo design, dal packaging alla comunicazione above and below the line. Innovazione e digitalizzazione sono le sfide che coinvolgono costantemente anche l’aspetto produttivo e impiantistico.
Il progetto in dettaglio: una nuova linea di confezionamento per un nuovo formato di prodotto.
L’esigenza di Perfetti Van Melle era quella di sottoporre l’impianto ad ammodernamento del sistema produttivo in coerenza con Industria 4.0, ovvero integrando alcune nuove tecnologie produttive per migliorare le condizioni di lavoro, creare nuovi modelli di business e aumentare la produttività e la qualità produttiva degli impianti. La nuova linea di confezionamento si presentava complessa e all’avanguardia sotto vari profili: la sostenibilità; la necessità di un processo integrato che consentisse la formazione del packaging sulla linea già esistente; l’ergonomia, con postazioni degli operatori che ottimizzassero la gestione dei flussi; la quasi totale assenza di scarti di prodotto; l’alta qualità, compreso l’utilizzo di raggi x per il rilevamento di metalli e altri materiali, e infine la raccolta di dati e di parametri di processo effettuata in tempo reale.
La collaborazione con Marchiani
“Con Marchiani abbiamo studiato sia l’integrazione digitale di tutte le componenti della linea sia il suo interfacciamento a monte e valle con i sistemi gestionali aziendali (Enterprise Resource Planning), i sistemi di gestione del magazzino (WMS), di etichettatura, e di tracciabilità”, spiega Roberto Ripa, direttore dello stabilimento Perfetti Van Melle di Lainate, “e questo ci ha permesso di intervenire in tempo reale e raggiungere livelli ancor più alti di produttività ed efficienza delle risorse e dei materiali impiegati”.
Marchiani si occupa di automazione a 360 gradi, dall’impianto di trattamento acque alla pallettizzazione. “L’azienda è stata fondata nel 1995 da mio padre, Flavio Marchiani” spiega il titolare Tomas Marchiani, “e oggi si compone di due soci, io e mio fratello Francesco, 40 dipendenti e 20 collaboratori esterni. Inizialmente ci siamo occupati di cablaggio di quadri elettrici mentre successivamente abbiamo sviluppato l’attività di automazione industriale. Attualmente l’azienda si occupa di progettazione, installazione e collaudo di linee per il settore food&beverage, pharma e logistica, oltre ad occuparsi dell’approvvigionamento del materiale necessario e alla sua spedizione in cantiere.”
Il mondo dell’automazione è in continua evoluzione e l’azienda tiene il passo, adeguandosi alle nuove tecnologie, senza però perdere di vista il background acquisito negli anni.
In seguito alle esigenze presentate da Perfetti Van Melle, l’azienda ha realizzato un impianto di automazione innovativo in cui hanno implementato un’applicazione di monitoraggio sviluppata con tool open source, standard in ambito IoT, appoggiati sull’infrastruttura Industrial Edge.
Grazie a questo programma, i dati provenienti dai numerosi PLC e PC delle macchine automatiche installate in linea, ma anche PLC\PC di differenti marche, i dati vengono acquisiti velocemente e storicizzati.
“Grazie alle ampie funzionalità di connettività della piattaforma Industrial Edge di Siemens siamo riusciti a mettere in comunicazione tutti i diversi dispositivi presenti sulla macchina” spiega Tomas Marchiani, “mentre è stato possibile implementare facilmente il resto, ove necessario, grazie all’apertura del sistema.”
Compiuta l’acquisizione, il sistema, con le stesse modalità, è quindi in grado di comunicare con software di alto livello di tipo SAP (software gestionale) e\o altri modelli di ERP. Il sistema è dotato di un layout macchine con diverse colorazioni, ciascuna indicativa di un preciso ”stato macchina”: questo permette una lettura immediata e intuitiva dello stato di linea, con conseguente tempestivo intervento da parte dell’operatore.
Il programma consente, inoltre, di rilevare le performance delle singole macchine nonché quelle di linea, oltre all’assorbimento del consumo di energia elettrica ed al modulo di manutenzione linea.
Una versatilità d’avanguardia, risultati senza precedenti
I vantaggi del sistema IOT e dell’implementazione grazie ad Industrial Edge di Siemens dal punto di vista di Marchiani sono numerosi: si riduce il downtime; è possibile effettuare un’analisi veloce ed intuitiva dei dati (ad esempio il fermo linea, la performance di linea, l'assorbimento di corrente ecc.); non è richiesto alcun PC in quanto il sistema è raggiungibile tramite indirizzo IP; c’è la possibilità di creare app ad hoc in modo da sopperire ad eventuali necessità; la possibilità di collegamento con tantissimi plc\pc (in questo caso abbiamo 14 pc/plc in campo); facilità di uso del sistema, in quanto per operare su una supervisione ci vogliono 6 mesi e 4 persone da parte del cliente. Abbiamo inoltre la possibilità di controllare e mantenere il sistema a distanza, riuscendo ad eseguire tutte le operazioni dal sistema di gestione centralizzato.
Quest’ultima caratteristica, la gestione centralizzata, è stata fondamentale soprattutto per la riduzione dei tempi di sviluppo e messa in servizio. Potendo infatti gestire completamente i device in maniera remota e sicura, Marchiani ha potuto implementare, testare e correggere il software direttamente dai propri uffici.
“Inizialmente si pensava alla necessità di uno sviluppo interno di 2 mesi con circa 2 risorse; in realtà l’impegno è stato di circa 1 mese con una persona sola.” spiega soddisfatto Tomas Marchiani, “Questo incredibile risultato va attribuito anche alla semplicità d’utilizzo del sistema IOT e anche alla preparazione e alle capacità dei miei collaboratori.”
Secondo Giulia Favrin, Process Engineer di Perfetti Van Melle “l’utilizzo di Industrial Edge di Siemens ha permesso di visualizzare i dati della performance e dei parametri in tempo reale e di gestire l’intera linea con dati di produzione e consumi trasferiti automaticamente ai sistemi di gestione: un risultato ottenuto, peraltro, con tempistiche che hanno superato le aspettative.
Il futuro vede Perfetti Van Melle determinata a proseguire e perseguire l’implementazione dei medesimi livelli di automazione spinta ed interfacciamento dei sistemi anche su altre linee, “ovviamente dando la priorità a quelle maggiormente saturate e dalle quali possono derivare ulteriori miglioramenti degli aspetti manifatturieri, inclusi OEE (efficienza generale dell'impianto), qualità, sicurezza” conclude Roberto Ripa.