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News08 Marzo 2021Digital Industries
Siemens – Case History Orogel
Benchmark tecnologico per la cella frigorifera automatica fra le maggiori d’Europa
Una cooperativa di oltre 1.500 soci produttori in grado di offrire una grande varietà di prodotti ortofrutticoli freschi, trasformati e surgelati, è Orogel, un grande gruppo agroalimentare con sede a Cesena e oltre 2.500 collaboratori.
In particolare, Orogel surgelati, una delle tre linee di prodotto, è oggi la prima realtà totalmente italiana del mercato dei vegetali surgelati ed è leader nel settore Food Service. È presente nelle zone più vocate in Italia con 12 stabilimenti produttivi e 30 centri di ritiro, così, i prodotti appena raccolti sono immediatamente lavorati, stoccati e confezionati, mantenendo intatta la loro freschezza.
Costantemente impegnata nella ricerca e nello sviluppo tecnologico, Orogel ha la missione di valorizzare la agricoltura italiana, nel rispetto della natura e delle sue regole.
Stabilimento Orogel
La sfida: realizzare un magazzino 4.0 a meno 25 gradi
Realizzare un magazzino a conduzione totalmente automatica secondo il concept di Industria 4.0 nell’ambito di un progetto improntato ai più moderni criteri di sostenibilità ambientale e di innovazione tecnologica: questa era la sfida di Orogel 3.
L’azienda ha lanciato il progetto denominato “Orogel3” a Cesena dove si trova il più grande stabilimento fra i tre dedicati alla surgelazione dei vegetali. La necessità era quella di realizzare da un greenfield un magazzino molto grande - si estende infatti su una superficie di 14mila metri quadrati (per circa 230mila metri cubi di volume), in condizioni critiche, ossia che in esercizio a meno 25 gradi avrebbe dovuto conservare circa 40mila tonnellate di prodotto surgelato.
“Volevamo costruire un impianto avveniristico che rimanesse nel tempo all’avanguardia: la massima automazione sia sul fronte logistico che produttivo, adottando le soluzioni tecnologiche in ottica 4.0” spiega Valter Zino, Direttore Generale Impianti e Tecnologie di Orogel. Tra la fine degli anni 80 e l’inizio degli anni 90 l’azienda realizza i primi due impianti (Orogel 1 e 2), la crescita costante e le richieste del mercato hanno portato a gettare le basi di un progetto ambizioso, partito nel 2000. I due comparti sono stati ridisegnati per incrementare l’efficienza, ridurre i costi e aumentare gli spazi, il tutto garantendo i massimi standard igienici in tutto il percorso che va dal prodotto fresco, alla surgelazione fino alla consegna. Orogel 3 è il punto di arrivo di questo completamento culminato con la messa in esercizio della nuova cella.
“Come traguardo ci eravamo posti una cella frigorifera che fungesse da un lato come punto di alimentazione del confezionamento e di ricezione del prodotto confezionato e che diventasse poi la base principale di spedizione per lo stabilimento di Cesena” continua Zino illustrando le sfide iniziali.
“Oggi abbiamo completato la prima tappa intermedia del progetto, contiamo di avere il comparto in esercizio entro il 2022”. Orogel 3 sarà collegato agli altri due impianti da un ponte dove grazie alla movimentazione meccanizzata saranno trasferiti i prodotti surgelati in andata e ritorno, in modo che la filiera produttiva all’interno dello stabilimento sia totalmente in continuità e meccanizzata con l’azzeramento conseguente del trasporto su gomma. L’adozione dell’automazione ha come obiettivo quello di eliminare l’uso dei muletti elettrici all’interno dei reparti a vantaggio dell’igiene e dell’efficienza. Il comparto sarà completato con un impianto di trigenerazione. “Vogliamo che l’espansione sia fatta con attenzione ai consumi elettrici e di acqua – continua il manager. Produzione combinata di energia elettrica ma soprattutto di freddo. “Il nostro obiettivo è arrivare ai livelli più alti di mantenimento della catena del freddo in modo che il prodotto durante le fasi di lavorazioni dal fresco al surgelato mantenga la temperatura che è garanzia della conservazione della qualità prodotta in campagna”.
La soluzione: dalla simulazione alle tecnologie per l’automazione del magazzino fino alle reti industriali di comunicazione
L’automatizzazione implementata da Siemens comprende non solo la cella, ma arriva fino all’anti-cella e al punto in cui i prodotti vengono passati ai camion da trasporto.
Prima della realizzazione dello stabilimento, è stata fatta una simulazione per capire dove posizionare le nuove linee e per studiare i flussi del magazzino automatico. Nello specifico il plant simulator è servito a tre scopi: determinare le potenzialità della cella nel soddisfare i flussi; studiare il flusso di spedizione e studiare la movimentazione al primo piano.
“Abbiamo usato e sviluppato il plant simulation in modo da prevedere il funzionamento del comparto individuando gli aspetti critici”. La cella deve sostenere i flussi da e per i reparti di confezionamento, continuando a fare spedizione. Oggi con questo software di simulazione Orogel simula tutti i flussi. Il layout dell’automazione è il frutto delle risultanze che il plant simulator ha permesso di verificare in modo semplice.
La standardizzazione delle soluzioni rende semplice la manutenzione. Integrazione, omogeneizzazione, connettività tra i prodotti all’interno del sito: questi elementi permettono ad Orogel di essere pronta e ben posizionata anche per il futuro. “Se parliamo di automazione di campo abbiamo Siemens come riferimento, che abbiamo scelto per facilitare la crescita del know how al nostro interno e perché abbiamo trovato le soluzioni che ci permettevano di ottenere i risultati attesi”. Per garantire l’automazione in condizioni di temperatura critiche, Siemens ha modificato gli Inverter (Sinamics G120M) per la messa in servizio fino a -25°. È stato un intervento tecnologico che ha richiesto competenze specifiche. Siemens lo ha realizzato grazie al supporto di un team di colleghi inglesi che detengono il Know How per la modifica di tali inverter.
Tutti i dispositivi presenti nell’impianto sono collegati tra loro e integrati all’interno di un’unica piattaforma sia di programmazione sia di gestione operativa. Ciò è utile per le persone che lavorano nel sito di produzione. La piattaforma di gestione per le reti remote (SINEMA Remote Connect) è un’applicazione server, per questo ha permesso di accedere alle macchine installate in modo semplice e sicuro.
I benefici: programmare il futuro grazie all’analisi del dato ed efficienza energetica
“L’intelligenza nel nostro stabilimento è distribuita grazie alle tecnologie di comunicazione, abbiamo così il polso di tutto ciò che accade. Da tempo incrociamo dati che provengono da fonti diverse, dalla parte impiantistica, elettricità, freddo, acqua e calore per arrivare ai dati produttivi. Acquisire questa massa di dati, elaborarli, analizzarli e metterli in relazione l’uno con l’altro ci permette di individuare i punti di miglioramento”.
Il passo successivo di Orogel è stato quello di incrociare le capacità produttive delle linee con le strategie di produzione del freddo. “Oggi moduliamo la produzione del freddo in funzione dei ritmi di produzione, caratterizzandoli con il prodotto che mandiamo in linea. Produciamo quindi l’energia quando necessario, limitandone quindi i consumi, ma soprattutto aumentiamo la qualità del servizio, perché diamo risorse energetiche alla produzione nei tempi e nei modi dovuti”.
Complessivamente Orogel ha installato parecchie centinaia di sensori, che rappresenta per l’azienda il valore aggiunto di un approccio progettuale innovativo. Oggi acquisire un’informazione dai sensori permette all’azienda di Cesena di creare delle correlazioni tra grandezze di origine diversa. Dalla misurazione di questo patrimonio di dati e conoscenze deriveranno le scelte di domani in un’ottica di miglioramento ed evoluzione continui.
Insieme a Siemens, Orogel ha analizzato tutto quello che è distribuzione elettrica dalla media alla bassa tensione con ritorni positivi dall’utilizzo dei trasformatori: la strumentazione ha consentito di reperire una serie infinita di grandezze sui consumi. “Lo abbiamo applicato sull’impianto frigorifero migliorando le strategie di funzionamento dell’impianto stesso.
È strategico per noi – dice Zino - non solo perché facciamo surgelati ma anche perché è una voce di costo fra le più rilevanti. Ottimizzare il funzionamento per avere il costo di produzione di energia inferiore è un vantaggio importante”.
La trasversalità dell’intervento di Siemens si è estesa agli impianti di scurezza, di evacuazione, a quelli di rilevazione incendi. Tutti questi impianti confluiscono ad un sistema di controllo di stabilimento che coordina gli avvisi e allarmi.
La partnership all’insegna della co-creazione
La formula di successo è stata quella di creare un team di lavoro che ha visto la stretta collaborazione tra Siemens, Righi Elettroservizi, che di Siemens è Solution Partner per gli azionamenti di automazione, Orogel, e i suoi fornitori. “Conosciamo e apprezziamo il lavoro di Rghi Elettroservizi da molto tempo, abbiamo condiviso obiettivi nei rispettivi ruoli, obiettivi, e strategie” sottolinea Zino.
“Anche per me è stato un progetto che ha creato valore proprio grazie alla collaborazione che abbiamo avuto con i partner coinvolti, centrati sull’obiettivo di trovare insieme la soluzione migliore” ha aggiunto Mauro Righi CEO di Righi Elettroservizi.
“Siemens è per noi un fornitore di lunga data, in quest’occasione ha svolto un ruolo più vasto e importante e anche più strutturato” sottolinea Zino. “Quella di Orogel con Siemens è stata una partnership, una collaborazione finalizzata allo sviluppo insieme di soluzioni. Non ultimo, abbiamo ricevuto supporto formativo per la plant simulation che ci ha permesso di maturare know how”. Partendo dalle esigenze espresse all’inizio, Siemens ha svolto un ruolo consulenziale supportando Orogel nella scelta dell’hardware dalla Media Tensione, alla Bassa Tensione, fino all’automazione industriale e alla tecnologia per l’automazione del building.
Oggi la grande cella per surgelati situata a Cesena e adiacente al polo produttivo è pienamente operativa e rappresenta un benchmark di impianto 4.0 per gli altri impianti di Orogel e per le sue esigenze future.
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Valentina Di Luca
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