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Press Release23 Maggio 2017Digital IndustriesParma
La Digital Enterprise si estende a tutti i livelli includendo il campo con Profinet e Simatic PCS 7
Con la nuova versione del proprio sistema di controllo di processo Simatic PCS 7 V9.0, Siemens crea nuove prospettive per gli operatori nell’industria di processo, proseguendo così il suo percorso verso la Digital Enterprise. La nuova versione supporta Profinet, il principale standard riconosciuto a livello mondiale di Industrial Ethernet, con due nuove linee di I/O distribuiti, per una maggiore digitalizzazione fino al livello di campo e con estese funzionalità software. Gli operatori d’impianto possono ora beneficiare di una maggiore flessibilità, di convenienza, di un sistema che garantisce al contempo un’elevata compatibilità con le tecnologie già installate e l’apertura alle sfide del futuro.
Le richieste di flessibilità, scalabilità, disponibilità e sicurezza dell’impianto nelle industrie di processo aumentano sempre più. Con una prospettiva di vita degli impianti che arriva fino a 30 anni, l’idoneità alle esigenze future e la protezione dell’investimento assumono un’importanza vitale. Anche l’automazione assume un ruolo chiave. Profinet, leader a livello mondiale tra gli standard Ethernet, è progettato per adattarsi alle future evoluzioni delle industrie di processo. Offre una comunicazione efficiente in tempo reale, è uno standard aperto per lo sviluppo di reti di automazione facilmente scalabili ed è orientato alla sicurezza, oltre a essere flessibile. Un’efficace digitalizzazione degli impianti non può prescindere da una comunicazione affidabile fino al campo. Il nuovo sistema di I/O distribuito Simatic ET 200SP HA garantisce l’utilizzo efficace delle proprietà di Profinet. Specificamente studiato per le industrie di processo, la nuova gamma di I/O è progettata per elevata disponibilità e può essere utilizzata direttamente sul campo fino alle Zone Ex 2. Grazie al suo rivestimento protettivo e alla possibilità di utilizzo in ambienti con temperature che vanno da -40 a +70° C, è spesso possibile l’impiego della periferia I/O in ambienti privi di aria condizionata.
Nonostante il suo design compatto - i moduli hanno una larghezza ridotta poco meno della metà rispetto ai loro predecessori - consente una modularità fino a 16 canali. Il numero di moduli assemblabili per stazione è stato aumentato da 12 a 56, corrispondenti a poco meno di 900 segnali di I/O invece dei precedenti 96 (quando si usavano moduli a 8 canali). Un altro vantaggio è la struttura modulare e flessibile che consente il cambio dei moduli anche con l’impianto in marcia, grazie alla modalità chiamata “change run". Le stazioni Simatic ET 200SP HA possono essere estese in maniera semplice e veloce, anche grazie al cablaggio facilitato e all’uso di blocchi terminali uniformi; questo consente l’utilizzo di armadi con struttura standardizzata. Il risultato: minori costi per la pianificazione, l'assemblaggio e l'installazione.
Simatic Compact Field Unit (CFU) è impiegato per integrare agevolmente dispositivi periferici. La distribuzione in campo grazie a Profinet permette di superare le restrizioni dei tradizionali I/O; è inoltre possibile ottenere una decentralizzazione standardizzata e allo stesso tempo una struttura flessibile. Simatic CFU combina la semplicità di utilizzo offerta dalla tecnologia 4-20mA con i vantaggi della tecnologia del bus di campo, per una struttura I/O distribuita più semplice. Armadi di marshaling e cavi preformati potrebbero presto essere relegati ai libri di storia, dato che l’utilizzo di Simatic CFU garantisce notevoli risparmi sia in termini di cavi che di punti terminali. Questo a sua volta comporta un taglio significativo nelle attività di pianificazione e documentazione.
Ad esempio, se si necessita il collegamento di un nuovo dispositivo di campo, Simatic CFU inizializza automaticamente il dispositivo collegato e lo integra rapidamente e semplicemente nel sistema di controllo di processo. Utilizzando le precedenti tecnologie generalmente il tempo per questo tipo di attività era di 30 minuti, in futuro sarà possibile completarla in meno di 60 secondi. Lo stesso scenario può applicarsi a un guasto classico che si verifica all'interno di un sistema, ad esempio quando un dispositivo di campo difettoso interrompe la produzione. La metodologia Plug & Produce garantisce un’integrazione del dispositivo semplice, efficiente e affidabile. I dispositivi di campo possono essere facilmente sostituiti anche da personale senza una formazione specialistica. Simatic CFU si basa sui requisiti delle industrie di processo e rappresenta un esempio di digitalizzazione di campo. Accanto agli 8 terminali PROFIBUS PA sono disponibili anche 8 canali I/O discreti, ciascuno dei quali può essere liberamente configurato via software come DI (Digital Inputs) o DO (Digital Outputs). La solidità dell’alloggiamento fornisce una protezione affidabile da situazioni climatiche sfavorevoli e da fattori esterni imprevisti.
La versione 9.0 di Simatic PCS 7 è inoltre dotata di numerose innovazioni software che consentono agli operatori d’impianto e al personale di manutenzione di ottenere una maggiore produttività e flessibilità. Queste includono una messa in servizio e una gestione ancora più efficiente dei dispositivi di campo, grazie all'ausilio di Simatic PDM (Process Device Manager). Questo strumento universale per la progettazione, la parametrizzazione, la messa in servizio, la diagnosi e la manutenzione di dispositivi di campo intelligente, fornisce un ampio supporto per Profinet.
Il software Simatic Batch è ora dotato di nuove funzionalità che rendono la progettazione di processi batch ancora più flessibile. Le migliorie includono anche un più ampio supporto per i web clients, che possono essere utilizzati anche per il Simatic Batch.
Per semplificare l'amministrazione e la gestione dell'hardware installato e dei componenti software, Simatic Management Console è stato ulteriormente aggiornato alla versione 9.0.
Comunicato stampa
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