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Press Release01 Aprile 2017Siemens AGMilano
Case History - Il sistema di trigenerazione energetica di Ramaplast
Dal 1973 Ramaplast produce e commercializza contenitori in plastica (vasetti, flaconi e chiusure) per il settore della cosmetica e della farmaceutica. Con una sempre crescente attenzione all'evoluzione dei materiali e delle tecniche produttive, Ramaplast ha conosciuto anche una crescita in termini di ampliamento degli stabilimenti che, dai 120 mq sono passati ad occupare un’area totale di 18.000 mq (tra uffici e reparti produttivi).
Ed è proprio su un’area così estesa – a Castelnuovo Scrivia, in provincia di Alessandria – che Ramaplast ha deciso di investire in un sistema di efficientamento energetico, con l’obiettivo di ottimizzare i propri processi produttivi, altamente energivori. Il sistema di gestione dell’energia adottato da Ramaplast è un sistema di trigenerazione energetica che combina produzione di caldo, freddo ed elettricità. Il sistema si compone di un cogeneratore, costituito da un motore endotermico utilizzato per la combustione del gas e che produce energia termica – utilizzata per il condizionamento dell’intero sito produttivo –, da un generatore elettrico che converte in energia elettrica, e da un assorbitore che trasforma l’energia termica in energia frigorifera, ovvero acqua refrigerata per il condizionamento estivo e per i processi produttivi (come il raffreddamento degli stessi stampi). L’impianto di trigenerazione dispone di una potenza pari a circa 637 kW elettrici e 780 kW termici, mentre l’assorbitore ha una potenza nominale di 630 kW termici.
Rispetto alla generazione di sola energia elettrica, in un sistema di trigenerazione il rendimento globale aumenta perché viene sfruttata una maggiore percentuale del potere calorifico del combustibile, che altrimenti andrebbe disperso, per la produzione di fluidi caldi e freddi.Proprio il rendimento energetico è uno degli obiettivi chiave del progetto di efficientamento energetico di Ramaplast che ha deciso di affidare a Siemens l’intero piano di re-ingegnerizzazione del sistema di produzione e di distribuzione dell’energia con una soluzione a 360°, in grado di interconnettere l’intero sito produttivo.
Le soluzioni Siemens a supporto dell’efficientamento energetico
Grazie alle proprie tecnologie ed elevato know-how Siemens ha fornito un contributo essenziale al raggiungimento degli eccellenti risultati dell’intero progetto di efficientamento di Ramaplast. Risultati che evidenziano un risparmio annuale di quasi il 50% sulla bolletta energetica, un rendimento energetico - ovvero la percentuale di energia immessa ed effettivamente utilizzata - di circa l’80%, una riduzione delle emissioni di CO2 che si attesta intorno al 30% in estate, fino al ritorno economico dell’investimento, stimato in 4 anni.
Il contributo di Siemens, dall’elevato contenuto tecnologico ma soprattutto flessibile e adattabile alle esigenze del cliente, comprende un quadro di distribuzione primaria di bassa tensione - il Power Center Siemens Sivacon S4 composto da interruttori aperti Sentron 3WL e scatolati 3VA2 e capace di garantite la massima sicurezza del personale, la continuità di servizio, la facilità di ispezione e manutenzione e anche il minimo ingombro - che ha permesso il collegamento del cogeneratore all’intero impianto produttivo; un quadro di media tensione per la distribuzione secondaria 8DJH con protezioni Siprotec che hanno lo scopo di proteggere e mettere in sicurezza tutte le parti dell’impianto; fino a un quadro elettromeccanico costituito da inverter Sinamics G120P in grado di garantire il collegamento e ottimizzare il funzionamento delle pompe per il trasporto di acqua calda/fredda. Attraverso gli switch Industrial Ethernet Scalance X200, l’intero sistema di automazione energetica è poi stato inserito all’interno della rete di comunicazione di stabilimento Profinet su fibra ottica (lunga circa 1 km).
La gestione e il coordinamento del sistema di automazione dell’impianto trigenerativo è stato affidato al PLC Simatic S7-1500, capace di rispondere alle esigenze del cliente in termini di prestazioni, comunicazione e flessibilità ma soprattutto ottimizzando la produzione dell’energia e minimizzando i fermi dello stabilimento. Infine, grazie alla supervisione e al monitoraggio dello SCADA Siemens WinCC – raccoglitore di dati e trend della produzione e distribuzione di energia –, Ramaplast ha potuto disporre di un consuntivo puntuale per effettuare analisi e studi sui consumi, allo scopo di ottimizzarli e soprattutto di risparmiare in termini energetici.
“Siemens ha supportato con successo sin dall’inizio il nostro progetto di efficientamento energetico, dalla fase di engineering, alla messa in servizio fino alle attività di service e manutenzione, con sistemi innovativi e altamente performanti. Sarebbe stato impossibile fino a qualche anno fa raggiungere un tale livello di monitoraggio e controllo degli impianti ma grazie alla tecnologia Siemens siamo in grado di analizzare quali sono effettivamente le modalità più efficienti ed efficaci per produrre l’energia di cui abbiamo bisogno” ha affermato Roberto Stella, Energy Manager Ramaplast.
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