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Il Digital Enterprise Experience Center di Siemens a Piacenza

Il rinnovato Digital Enterprise Experience Center (DEX) rappresenta a tutti gli effetti uno spazio dove sperimentare grazie all’ingresso di nuove macchine e nuove applicazioni, unite a competenze specifiche, le tecnologie digitali più innovative nell’ambito dell'industria manifatturiera. 
La nuova denominazione segna una tappa fondamentale nel percorso di evoluzione del Center con un concept esteso all’intera catena del valore, che trasforma l’esperienza del visitatore ampliando al contempo la platea di aziende cui si rivolge: non solo macchine utensili ma l’intero comparto manifatturiero in modo ancora più esteso.
Protagonisti di questa evoluzione sono le nuove tecnologie:

  • un magazzino automatico e 3 nuove macchine di produzione, una delle quali composta da 2 robot, oltre ad una macchina automatica per packaging già presente; 
  • 1 macchina utensile progettata e realizzata con un controllo numerico nativo digitale. Si tratta dell’italiana Breton, uno dei casi pilota del Sinumerik One. La macchina è stata prima progettata, simulata, ottimizzata in un ambiente digitale e poi una volta funzionante in questa dimensione, completata con le componenti hardware. A questa si aggiungono le 4 macchine utensili già esistenti, una delle quali con robot integrato;
  • i gemelli digitali delle macchine che permettono di toccare con mano la simulazione del funzionamento di una macchina e di un’intera linea; una linea di produzione completamente funzionante, virtualizzata in cinque step (digiline), in grado di testare concretamente – ma in digitale – l’interazione tra 5 macchine, riproducendo una reale linea di produzione di PLC Siemens;
  • digital corner ampliato con ulteriori applicazioni con supporto multimediale;nuove applicazioni concrete che riguardano la realtà aumentata con scopi di monitoraggio e manutenzione predittiva, l’EDGE computing fino all’intelligenza artificiale.
Tutte queste novità tecnologiche si inseriscono in un sistema realmente integrato da più punti di vista:
  • smart data: attraverso il collegamento in cloud di tutte le macchine con la soluzione industrial IoT as a service Mindsphere, i dati raccolti dalle APP sono valorizzati e analizzati (Data Analytics);
  • sicurezza: la connessione è nel rispetto dei più elevati standard di cyber-security, secondo l’approccio Defense-in-depth, basato sulla combinazione e stratificazione delle reti;
  • consumi gestiti con un sistema di supervisione energetica; 
  • software di simulazione (plant simulation) dell’intero impianto di Piacenza, in fase di finalizzazione.
Grazie al nuovo concept e alle nuove dotazioni e applicazioni tecnologiche, viene ulteriormente rafforzata la missione chiave del DEX nelle sue molteplici declinazioni:

  • smart factory particolarmente attrezzata e fruibile dove è possibile mostrare efficacemente ai visitatori quali sono i vantaggi della digitalizzazione – intesa come sinergia tra software industriale e automazione lungo l’intero ciclo di vita del prodotto – dove testare soluzioni innovative per rendere competitive le imprese in termini di produttività, flessibilità, time-to-market e ottimizzazione delle risorse e dove mostrare la potenzialità del connubio tra mondo digitale e mondo reale;
  • hub del Digital Twin, dove mostrare i vantaggi correlati all’utilizzo del gemello digitale di prodotto, di produzione e delle performance. Tutto ciò a partire dalla completa simulazione di tutte le fasi di progettazione delle macchine dal punto di vista multifisico, cioè meccanico, elettrico e di automazione in una visione olistica integrata, fino ai gemelli digitale delle performance realizzati grazie a concrete applicazioni dei servizi su cloud utilizzando la soluzione Industrial IoT as a service di Siemens (MindSphere);
  • centro dimostrativo dove approfondire i vantaggi correlati all’utilizzo delle piattaforme di automazione su macchine utensili e robot, e su macchine di produzione specifiche per altri comparti (es. packaging), dove presentare le soluzioni dedicate per le diverse tecnologie di lavorazione e di produzione, nonché per l’integrazione in un contesto di cella o di fabbrica automatizzata, con focus sui sistemi operativi di interfaccia uomo macchina, su produttività, efficienza delle macchine e degli impianti, gestione delle macchine e manutenibilità;
  • centro per la formazione di alto livello, attraverso le proprie attrezzature tecnologiche all’avanguardia (stazioni di simulazione della macchina e software di programmazione in ambiente virtuale).
L’obiettivo è quello di far comprendere i vantaggi di innovazione e digitalizzazione, interagendo con macchine e applicazioni reali, e sviluppare soluzioni su misura per grandi aziende e PMI. Tutto questo oggi per una platea più ampia, estesa all’intero comparto manifatturiero, puntando a supportare la competitività delle imprese italiane dimostrando loro i reali benefici di una crescente digitalizzazione nello shopfloor nonché i passaggi necessari in questa direzione.

Formazione e training 

Il DEX è anche un training center perché offre una formazione qualificata, personalizzata e multidisciplinare a scuole, università, aziende, associazioni.I numeri nell’anno 2019:

  • 160 giornate 
  • 1800 partecipanti 

Dall’inizio della pandemia da Covid-19, è stata ripensata l’offerta formativa del DEX in chiave virtuale, attraverso webinar e corsi online interattivi.
Con le Università:
Complessivamente il Center finora ha formato circa 300 ingegneri.Ospita un corso universitario Macchine Utensili in collaborazione con il Politecnico di Milano-distaccamento di Piacenza per gli studenti del terzo anno di Ingegneria meccanica (Scuola di ingegneria industriale e dell’informazione corso di studi in Ingegneria meccanica). Quella dell’anno accademico 2020/2021 è stata la decima edizione.

E’ stato costituito un ulteriore corso di Machine Tool Digital Lab per gli studenti del quinto anno di Ingegneria meccanica (Scuola di ingegneria industriale e dell’informazione corso di studi in Ingegneria meccanica) del Politecnico di Milano. Il corso è focalizzato sull’utilizzo del gemello digitale come strumento innovativo per la progettazione e ottimizzazione delle macchine utensili ed è in partenza a fine febbraio con lezioni in presenza.
Con le scuole:

  • Il DEX collabora con una rete di 12 scuole professionali che nei mesi scorsi hanno potuto contare su corsi online interattivi.
  • Ospita la giornata conclusiva del campionato nazionale del miglior tornitore e fresatore di Randstad Italia e supporta come partner tecnologico lo svolgimento di tutte le tappe e fasi di selezione.
  • In collaborazione con Siemens Cooperates with Education ha ospitato quattro edizioni della finale delle Olimpiadi dell’Automazione rivolte a studenti degli Istituti tecnici.
Con le imprese / creazione di valore sul territorio

A seguito di un accordo con Confindustria (Smart Factory Siemens - “100 giornate per le imprese manifatturiere italiane”) Siemens supporta la trasformazione digitale delle aziende italiane, mettendo a disposizione della rete dei Digital Innovation Hub di Confindustria 100 giornate di formazione sulle tecnologie e gli approcci abilitanti l’Industria 4.0. 

Finora sono stati realizzati a Piacenza:
  • 17 eventi con 297 aziende coinvolte e 522 partecipanti.

Dall’inizio della pandemia questi eventi si sono trasformati in webinar ma è di recente nuovamente possibile, in linea con le disposizioni governative in materia di distanziamento e protezione, riprendere in presenza alcuni incontri one-to-one con le imprese interessate a comprendere da vicino quali sono i vantaggi e le tecnologie a supporto della digitalizzazione.
In aggiunta alle attività svolte a Piacenza, Siemens investe oltre 2 milioni di euro nei centri di competenza su industria 4.0 allestiti dagli atenei di Torino, Milano e Bologna nell'ambito del piano nazionale industria 4.0. I centri di competenza sono finanziati per il 50% dal MISE.In particolare, essi sono MADE di Milano; BI-REX di Bologna; CIM 4.0 di Torino.

L’investimento economico

Dal 2011 a oggi gli investimenti complessivi ammontano a circa 10 milioni di Euro.