Zunehmende Lagerumschlagshäufigkeit bei kürzer werdender
Lagerdauer, kleine Bestellmengen mit hohen Liefergeschwindigkeiten, steigende
Rücklaufquoten sowie die kurzfristige Erhöhung der Liefermengen. Im Zuge der
Digitalisierung steht auch die Intralogistikbranche vor neuen
Herausforderungen. Mit dem Digital Enterprise Portfolio unterstützt Siemens hocheffiziente,
flexible und intelligente Anwendungen in der Intralogistik. Dabei begleitet Siemens
seine Kunden, Maschinenbauer wie Betreiber von Logistikzentren, auf dem Weg der
digitalen Transformation. Durch den Einsatz des digitalen Zwillings von
Materialtransporteinrichtungen, Lagerbetrieb und Performance wird die gesamte
Wertschöpfungskette effizient gestaltet und optimiert. Das steigert durchgängig
die Effizienz von Bau und Betrieb der Maschinen und Anlagen, minimiert
Fehlerquoten und Ausfallzeiten, verkürzt Entwicklungszeiten und sorgt somit für
eine nachhaltig gesteigerte Wettbewerbsfähigkeit. Durch das nahtlose
Zusammenspiel von realer und virtueller Welt unterstützt der Technikkonzern
dabei, die Produktivität und Flexibilität der Anlagen zu erhöhen und so die
Kosten und den Energieverbrauch nachhaltig zu senken.
Das einzigartige Portfolio
von Siemens für die digitale Transformation, die Digital Enterprise Suite,
bietet ein integriertes Produktspektrum von softwarebasierten Systemen und
Automatisierungstechnologien. Dabei stellt das Konzept des digitalen Zwillings
eine geschlossene Verbindung zwischen der virtuellen Welt der Planung von
Lager- und Fördertechnik und der physischen Welt deren Betriebs und deren
Leistungsfähigkeit her. Somit kann an jedem Punkt der Wertschöpfungskette begonnen
werden – angefangen beim Design des Logistikkonzepts bis hin zu
Betriebsplanung, Betriebstechnik, Betriebsausführung und Services – und der Digitalisierungsprozess
Schritt für Schritt erweitert werden.
Das Portfolio für die
Intralogistik beinhaltet Softwarelösungen und Automatisierungssysteme für
Kernapplikationen wie Regalbediengeräte oder Shuttle-Lager, Lösungsangebote für
Aufgaben der innerbetrieblichen Industrielogistik und Sortiertechnik sowie
Lösungen für Paket-, Post- und Flughafenlogistik.
Rosige Aussichten: Nicht nur Smartphone-Nutzer, auch die Industrie sieht dem neuen Mobilfunkstandard 5G positiv entgegen. Unternehmen können ihre Anlagen komplett drahtlos vernetzen und damit Produktionsanlagen und Intralogistik effizienter, autonomer und flexibler denn je gestalten.
Industrie 4.0 mit der intelligenten Fabrik und dem Industrial Internet of Things (IIoT) – darin steckt die Zukunft der industriellen Fertigung. Um Produktionsanlagen und Intralogistik noch flexibler, autonomer und effizienter zu gestalten, braucht es entsprechende Rahmenbedingungen in der Kommunikation und umfassende Konnektivität. Der neue Kommunikationsstandard 5G eröffnet hier wichtige Perspektiven. Zu Beginn soll er über eine Datengeschwindigkeit von ein bis fünf Gigabit, später sogar 20 Gigabit pro Sekunde verfügen – ein Quantensprung, 10- bis 20-mal schneller als der Vorgänger LTE.
Im Februar 2018 haben Siemens und acht Partner aus der Industrie auf der Münchner Sicherheitskonferenz erstmals eine gemeinsame Charta für mehr Cyber-Sicherheit ins Leben gerufen. Die von Siemens initiierte "Charter of Trust" fordert verbindliche Regeln und Standards, um Vertrauen in die Cyber-Sicherheit aufzubauen und die Digitalisierung weiter voranzutreiben. Seit 2018 ist die Charter of Trust auf 16 Mitglieder angewachsen. Zum Dokument verpflichten sich neben Siemens und der Münchner Sicherheitskonferenz die Unternehmen Airbus, Allianz, Atos, Cisco, Daimler, Dell Technologies, Deutsche Telekom, IBM, MSC, NXP, SGS und TÜV SÜD.
Zudem ist das Bundesamt für Sicherheit in der Informationstechnik (BSI), das National Cryptologic Center (CCN) aus Spanien sowie die Technische Universität Graz in Österreich Mitglieder der Initiative. Am 19. Februar 2019 hat Mitsubishi Heavy Industries (MHI) in Tokio eine Absichtserklärung für den Beitritt zur Charter unterzeichnet. Bis Ende September 2019 soll MHI offizielles Mitglied werden. Damit tritt erstmals ein asiatisches Unternehmen der Initiative bei.
Mit der Inbetriebnahme von BorWin3 hat Siemens die fünfte Nordsee-Netzanbindung an den Kunden TenneT übergeben. Der deutsch-niederländische Netzbetreiber hat das Projekt, in dem Siemens für das Netzanbindungssystem mit einer Konverterstation an Land verantwortlich zeichnet, nach Abschluss der erfolgreichen Testläufe abgenommen. Damit befinden sich nun die Verbindungen HelWin1 und HelWin2, BorWin2, SylWin1 und BorWin3 im kommerziellen Betrieb, für die Siemens die komplette Technik zur Gleichstromübertragung lieferte. Mit der fünften Netzanbindung in der Nordsee, die saubere Windkraft an über eine Million deutsche Haushalte liefert, wurde Siemens im Frühjahr 2014 beauftragt. Im Juli 2017 hat Siemens den Auftrag für die Netzanbindung DolWin6 gewonnen, die 2023 in Betrieb gehen soll. Insgesamt fast sechs Millionen Haushalte können dann über die sechs Verbindungen mit Windstrom versorgt werden.
Die Siemens AG errichtet im Süden der Stadt Erlangen bis 2030 einen modernen und nachhaltig gestalteten "Siemens Campus Erlangen". Das Forschungsgelände im Süden von Erlangen wird in den kommenden Jahren Zug um Zug zu einem der modernsten Standorte von Siemens weltweit umgestaltet. Zukunftsweisende Büro-, Forschungs- und Laborarbeitsplätze werden dort entstehen. Der Siemens Campus wird mit modernster Gebäude- und Energietechnik langfristig als erster CO
2-neutraler Standort von Siemens weltweit entwickelt. In dem Areal soll darüber hinaus auch ein neues urbanes Wohn- und Lebensumfeld entstehen. Wie nie zuvor wird Siemens dabei Teil der Stadt. Die offene Konzeption des Siemens Campus nach einem Entwurf des Frankfurter Architekturbüros KSP Jürgen Engel Architekten verbindet Unternehmen und die Gesellschaft miteinander und ermöglicht den Austausch.
Das Bauprojekt hat ein voraussichtliches Investitionsvolumen von rund 500 Millionen Euro und erstreckt sich über eine Fläche von 54 Hektar. Der Siemens Campus unterstreicht das langfristige Bekenntnis des Unternehmens zum Standort Erlangen und soll für die Mitarbeiter wie auch für die Region ein Symbol für Innovationskraft sein. Die Planung und Ausgestaltung des Projekts erfolgt in enger Zusammenarbeit mit dem Freistaat Bayern und der Stadt Erlangen.
Aus der historischen Siemensstadt entsteht eine neue Arbeits- und Lebenswelt. Mit Siemensstadt 2.0 plant Siemens das größte Entwicklungsprojekt in seiner Geschichte.
Die Vectron-Lokomotive von Siemens Mobility wird sowohl im Güter- als auch im Personenverkehr eingesetzt. Bei der Entwicklung standen Zukunfts- und Investitionssicherheit, Umweltfreundlichkeit und Fungibilität sowie Nach- und Umrüstbarkeit im Vordergrund. Der Vectron kann als rein elektrische Version für den Betrieb in Wechselstrom (AC)- und Gleichstromnetzen (DC) sowie als Mehrsystem (MS)-Variante in den Leistungsklassen 5,2 MW bzw. 5,6 MW und 6,4 MW geliefert werden. Die Lokomotiven können neben den gewünschten nationalen Zugsicherungssystemen auch mit dem neuesten europäischen Zugsicherungssystem (ETCS) ausgestattet werden. Die Produktion erfolgt im Siemens Mobility-Lokomotivenwerk in München-Allach. Der erste Vectron wurde im Jahr 2012 ausgeliefert. Inzwischen wurden über 800 Stück an 42 Kunden verkauft. Die Vectron-Flotte hat bisher eine Gesamtfahrleistung von mehr als 175 Millionen Kilometern absolviert. Die Lokomotiven sind derzeit in 18 Ländern zugelassen. Für den Güterverkehr in Deutschland hat Siemens Mobility zusätzlich die Standard-Lok Smartron sowie den Vectron Dual Mode, eine Kombination aus Diesel-und Elektrolok, im Portfolio.
Mehr Güter auf die Schiene zu verlagern, ist nicht immer möglich. Dann muss ein zuverlässiger und möglichst umweltschonender Lkw-Transport diese Aufgaben übernehmen. Der eHighway ist im Vergleich zu Verbrennungsmotoren doppelt so effizient. Die Siemens Mobility-Innovation versorgt Lkw über eine Oberleitung mit Strom. Dies sorgt für eine Verringerung der lokalen Luftverschmutzung und trägt maßgeblich zur Dekarbonisierung des Straßengüterverkehrs bei.
Leitwarten von verfahrenstechnischen Anlagen sind meist so alt wie die
Anlage selbst, nicht selten 30 Jahre und mehr. Heute stellt die digitale
Transformation neue Anforderungen an die Automatisierung: Simatic PCS neo ist eine vollkommen neu entwickelte
System-Software, die den Unternehmen der Prozessindustrie einzigartige
Möglichkeiten im Zeitalter der Digitalisierung erschließt. Hierzu gehören
beispielsweise die globale, webbasierte Zusammenarbeit beim Engineering und im
Betrieb sowie eine intuitive Bedienung mit allen relevanten Informationen in
einer einzigen Workbench.